Как делают доски: Мастер-класс смотреть онлайн: Как сделать разделочную доску самостоятельно

Разное

Содержание

Мастер-класс смотреть онлайн: Как сделать фактурную и рельефную доску под старину

Мой мастер-класс о том, как сделать фактурную и рельефную доску под старину.
Если Вы в городских условиях и у Вас под рукой нет подходищих досок, то я настоятельно рекомендую посетить любой большой строительный магазин и пробрести там мебельный щит толщиной 18 мм.
После того как Вы обливаясь потом допрете его до дома- отдохните!! Потому что попотеть еще придеться и довольно сильно. Уж поверьте…:))
После отдыха за дело!! размечаем доску и берем в руки соврешенно не женскии инструмен электро лобзик.
Выглядит это чудо примерно так:

Разметили, отпилили.:) Я это делаю в вольной форме и вообще виртуозно фигачу лобзиком. Соседи завидуют!
После того как лобзик сделал свое дело , приходит очередь стаместки и молоточка. Будем создавать рельеф.

На самом деле молоточком пользуюсь краине редко. Гораздо удобнее работать 2-мя руками. И быстрее и ловчее. Трудно. Тяжело. Даже для моих накаченных 18 кг ребенком рук. Но красота требует жертв. После этой процедуры прямиком в душ! Смывать буквально 7 потов:))
Помылись? а зря:))) Шлиф машинка уже скучать начала!! Не жадничайте для нее времени она сделает дощечки гладенькими:)

Руки уже почти отваливаются, но теперь пришло время для наждачной губки:))
не унывать !! бодрее !! веселее!!

Еще немного.. еще чуть чуть… и ура.. пришло время релакса.
Морилочкой начинаем тонировать дощечки. Морилку лучше нанаосить тряпочкои или губкои втирая. Кисть оставляет следы не красивые- запомни это друг!!

Пока морилочка впитывается, а дощечки сохнут можно заняться чем-нибудь полезным. Например подумать чем еще обработать доски после того как они высохнут и потеряют свои блеск.
Я знаю 2 способа. 1. лак 2. Воск.
Я лично вощу доски, делается это очень просто: Натираем воском дощечку и ксочком войлока втираем воск до блеска. Получается нстоящий натурель:)

Ну вот собстенно все высохло, все уже натерто и перетерто)) Пора подумать о креплении .
Я использую латунную рамочную фурнитуру. Дороговато, но выглядит очень пристойно.
За ней тоже в строительный гипермаркет:)

Тюк, тюк, тюк!
Помоему симпотично:)

И еще тюк..тюк..тюк… Вот сколько натюкала:)

Крысота!! Сама себе завидую:)
Но вот собственно и все:) теперь надо красиво керамику на них разместить и гелем моментом приклеить! Только те места куда клеем еще наждачкой от воска зачистить не забыть:)
Вот такой он легкий женский труд:)))

Как делали доски в старину и что из них строили

?

LiveJournal

  • Main
  • Ratings
  • Interesting
  • iOS & Android
  • Disable ads

Login

  • Login
  • CREATE BLOG

    Join

  • English

    (en)

    • English (en)
    • Русский (ru)
    • Українська (uk)
    • Français (fr)
    • Português (pt)
    • español (es)
    • Deutsch (de)
    • Italiano (it)
    • Беларуская (be)

Как сделать разделочную доску из дерева своими руками — инструкция, чертежи, фото и видео — Мастерская по дереву. Из дерева своими руками, резьба по дереву, станки по дереву

То, что ни одна хозяйка не обходится без разделочной доски – дискуссии не подлежит. Только вот при большенном ассортименте соответственной продукции одну не утраивают ее размеры либо геометрия, другую – наружное оформление, третью – еще что-то. Список всех схожих «претензий» можно продолжать до бесконечности.

А ведь есть достаточно обычное решение задачи умельцы резьбы по дереву рационального варианта бытовой разделочной доски – сделать ее своими руками, из дерева. Познание же неких особенностей технологии существенно упростит эту работу.

1-ый же вопрос, которым задаются домашние мастера, не имеющие достаточного опыта в работе с древесной породой – какую породу лучше использовать для разделочной доски?

Во-1-х. нужно уточнить, для каких конкретно целей она делается. Многие хозяйки всегда имеют под рукою не одну, а минимум две доски, для различных товаров. При этом они отличаются как шириной дерева, так и размерами (а, как следует, весом и удобством размещения на столешнице). Потому поначалу необходимо уяснить специфику предстоящего использования доски – она планируется как универсальный атрибут либо же для резьба по дереву электро инструмент мотивированного предназначения. К примеру, для работы с рыбой навряд ли есть смысл делать ее громоздкой, потому что ее разделка способом рубки с применением топорика, в отличие от мяса с костями, не делается.

Не считая того, некие доски вообщем не употребляются по прямому предназначению. Их изготавливают своими руками специально для декорации жилья. Другими словами они служат только частью декорации для определенного интерьера дома (кантри и ряд других). Ввиду отсутствия в клеящем составе канцерогенов конкретно эти листы рекомендуются для внутренних работ.

Во-2-х. имеет значение и то, как активно будет употребляться разделочная доска. Если она делается «на все случаи», то таковой показатель, как крепкость, не должен отходить на 2-ой план. Она предназначена и для того, чтоб выдерживать значимые нагрузки, с учетом резьба по дереву наброски животных рыб, что на ней будет производиться и рубка тех же костей.

В-третьих. кухня, независимо от типа строения – помещение не только лишь с избыточной влажностью. В нем периодические и довольно значительные перепады температуры. Уже этого достаточно, чтобы понять – для разделочной доски любая древесина не подходит.

При выборе породы дерева для разделочной доски нужно обратить внимание на ее соответствие следующим критериям:

  • минимальное влагопоглощение, иначе на кухне оно довольно быстро разбухнет. Как результат – деформирование рабочей поверхности разделочной доски. Даже как подставка для чего-либо она навряд ли будет востребована при сильном изменении геометрии;
  • достаточная прочность. Иначе при точечных ударах (в главном это относится к процессу рубки) разделочная доска постепенно покроется глубокими вмятинами. Следовательно, ее дальнейшее использование по прямому назначению – под большим вопросом. Это касается и возможности расслоения материала. Фанера, даже самая качественная и дорогая (например, ФБ), для доски под разделку мяса однозначно не подходит.

Перечислять экзотические породы бессмысленно — их для разделочных досок используют лишь профессионалы (гевею и тому подобное), изготовляющие оригинальные экземпляры на заказ, а мастерам советы не требуются. Этим же, кто решает сделать такую доску для своих домашних нужд, желательно обратить внимание на березу, акацию, сосну, дуб, бук, грушу, вишню резьба по дереву элементы орнамента. Такая древесина податлива в обработке, обладает хорошей прочностью и к тому же стоит недорого.

Это второй вопрос, который интересует многих домашних мастеров – на какие линейные параметры ориентироваться? Какого-то стандарта на разделочные доски не существует, равно как и общепринятых норм. Вырезая их из дерева своими руками, все размеры определяются произвольно.

Во-первых, каждая хозяйка может сказать, какая площадь доски оптимальна для разделки тех или иных продуктов. Поэтому при определении размеров нужно руководствоваться принципом достаточности. Если разделочная доска в главном для умелые резьба по дереву мяса, то габариты ее выбираются несколько большими, а вот для шинковки овощей, например, хватит и относительно маленькой. Во-вторых, в каком объеме обычно разделываются продукты за раз. Ведь семья из 3-х человек или 5 – 6 – не одно и то же. В-третьих, немаловажно, где и как обустроено основное рабочее место хозяйки. Удастся ли там поместить слишком большую доску?

Опять-таки, это определяет хозяйка. Задача мужчины – сделать своими руками, а какой уп для резьбы по дереву в итоге разделочной доске быть (габариты, форма и т.д.) – это решение женщины. Одни предпочитают хранить такую принадлежность в тубе (шкафу) кухонного гарнитура, другие подвешивают ее на кухне – вариантов достаточно. Главное, чтобы в повседневной жизни разделочная доска не бросалась в глаза, не мешала и всегда была под рукой.

Как следует, на 1-ый план тут выступает таковой аспект, как художественное оформление разделочной доски, а не ее крепкость, долговечность и т.д.. В данном случае полностью возможно обойтись резьбы по дереву на токарном станке и мультислойной доской, а не ориентироваться на породу дерева. Самая доступная ее разновидность из подходящих по всем характеристикам – ФК.

Потому что ничего сложного в этой работе нет, достаточно лишь перечислить основные технологические операции:

  1. Разметка деревянной заготовки по составленному чертежу. Для удобства использования разделочной доски необходимо предусмотреть и ручку. Нюанс – она должна располагаться вдоль продольной оси изделия. Иначе центр масс сместится, и управляться с этим кухонным атрибутом станет в ряде всевозможных случаев неудобно.
  2. Раскрой дерева. Учитывая сравнительно небольшую толщину материала, достаточно воспользоваться лобзиком или резьбы по дереву пензенская область ножовкой (по металлу, с мелкими зубчиками). Это обеспечит максимально точный рез. Особенно важно, если своими руками изготавливается не просто разделочная доска, а сложной формы (фигурная).
  3. Обработка граней. У любого хозяина всегда есть под рукой какой-нибудь абразив («шкурка», точильный круг) или соответствующий инструмент (напильник, шлифмашинка). Все углы, края получившейся разделочной доски необходимо обточить, чтобы убрать различные шероховатости, оставшуюся после распиловки микроскопическую щепу и т.д.. Этим решается двуединая задача. Во-первых, после пользования доской не придется вынимать из рук занозы. Во-вторых, мельчайшие фракции дерева, оставшиеся после раскроя, могут незаметно попасть в продукты, которые будут разделываться.
  4. Высверливание отверстия. Оно должно быть в ручке, хотя это и не обязательно. Но если его проделать заблаговременно, то впоследствии, при желании разделочную доску подвесить где-нибудь в удобном месте, проблем не возникнет.

  • Если разделочная доска резьба по дереву эксклюзивная мебель хранится на видном месте, есть смысл одну ее сторону оставить для работы, а оборотную – каким-то образом художественно оформить. Варианты подскажет собственная фантазия – расписать и покрыть лаком, оклеить, ламинировать декоративной пленкой и т.д..
  • Современные жилища в большинстве случаев отделываются в определенном стиле, благо, выбор материалов достаточный. Поэтому целесообразно подобрать и соответствующую форму разделочной доски, а не ограничиваться лишь традиционным прямоугольником или квадратом.
  • Некоторая древесина подходит по ряду параметров для изготовления такого кухонного атрибута. Но есть и отдельные недостатки, которые нужно учитывать. Например, береза всем хороша для разделочной улитки резьба по дереву доски, но ее структура настолько пористая, что этот пиломатериал отличается повышенной гигроскопичностью. Вывод сделать несложно – до того как выбирать конкретную породу дерева резьба по дереву эскизы для новичков, нужно определиться с целевым использованием и местом хранения данного кухонного атрибута. То же дуб, хоть и прочный, влагоустойчивый, но настолько плотный, что даже небольшая разделочная доска из него имеет значительный вес. А это уже к вопросу удобства эксплуатации.

Вот, в принципе, и все. А какую именно разделочную доску изготовить своими руками из дерева – по размерам, форме, внешнему оформлению – решать только вам, уважаемый читатель.

Как сделать кровать из дерева своими руками — пошаговая инструкция и чертежи Как сделать кормушку для птиц из дерева своими руками — пошаговая инструкция и чертежи Как правильно сделать хорошее топорище для топора — пошаговая инструкция и чертежи Основные разновидности мебельных петель, назначение и описание с фото Как сделать своими руками лестницу-стремянку из дерева: пошаговая инструкция и чертежи Кресло-качалка из фанеры своими руками — пошаговая инструкция и чертежи Как сделать шезлонг из дерева или фанеры своими руками — чертежи, фото и ход работы Как резьбы по дереву для начинающих фото сделать столярный верстак своими руками — пошаговая инструкция, чертежи и размеры Как сделать шкаф на балконе своими руками дешево и красиво — пошаговая инструкция Как сделать кукольный домик из фанеры своими руками — инструкция и схемы с размерами

Как делают разделочные доски за 500$ ⋆ Как это сделано

В квартире каждого читателя этого репортажа на кухне есть инструмент необходимый для нарезки различных продуктов – разделочная доска. Изначально она была каменной, потом железной, бронзовой, а уже потом стала деревянной). Хотя совсем недавно появились пластиковые аналоги, деревянная доска по прежнему также популярна. Мне недавно удалось попасть в мастерскую где делают разделочные доски, однако то, что увидел никак не шло с моими представлениями о таком простом утилитарном кухонном предмете, на котором режут овощи, мясо и прочую еду.

Сегодня, в мы с вами узнаем, как изготавливают самые дорогие разделочные доски в России.

Как театр начинается с вешалки, так и мастерская, где делают деревянные изделия начинается со склада, где лежит древесина. К нашему мастеру, о работе которого сегодня пойдет речь она поступает в готовом виде, сушеной при определенной температуре несколько лет. Свежую древесину использовать для производства досок нельзя, так как готовое изделие будет деформироваться со временем от усушки.

Здесь на складе поддерживается определенный температурный режим и влажность воздуха, которые не дают древесине слишком усохнуть и стать слишком влажной. На этой таблице, которая висит на стене мастерской виден оптимальный процент влажности при разной температуре.

Здесь же висит гигрометр показывающий степень влажности в помещении. Правда мастер сказал, что у него неправильные показания).

Для изготовления некоторых досок, с особо сложным рисунком применяется станок с чпу (числовым программным управлением). Станок небольшой, достаточно подключить к нему ноутбук с заранее заданной программой.
Рисунок доски, над которой сейчас работает фреза вдохновлен известным произведением Маурица Эшера “Рептилии”.

При желании фреза будет творить чудеса).

Так выглядит доска после работы станка. Если вы внимательно приглядитесь, то увидите, что эта будущая доска склеена из кусков. Почему так сделано мы узнаем далее.

Если основа доски сделана из ореха, то вставки вырезаны из других сортов дерева, отличающихся фактурой и цветом – дуб и палисандр.

Как мне сказал мастер, станок вырезал фигуры на доске с таким расчетом, что вставляя другие фигуры рептилий не обнаруживается никаких зазоров. Фигурки оказываются пригнанными друг к другу очень плотно.

На этом фото можно видеть примеры склейки. Разноцветный отрезок склеен из различных сортов древесины. Из такого материала будет склеена одна из самых сложных в изготовлении досок. В конце поста можно будет ее увидеть.

Мастер берет простую доску, обрабатывает ее, выравнивает грани. Затем доска режется на части, которые поворачиваются торцовой частью и склеиваются. Причем склейка делается не в произвольном порядке, а специальным образом, чтобы годичные кольца были направлены в противоположные стороны, это предотвратит доски от деформации при изменении влажности.

Зачем это делается? Из-за вертикального расположения волокон древесины ножи дольше не тупятся, так как лезвие ножа не режет волокна, как в обычных досках, а проникает между ними – скользит. Волокна возвращаются в исходное состояние после кулинарных хлопот на ней. Соответственно, доска не портится, и поварам не приходится точить ножи несколько раз за смену, как в случае с обычными досками.

В качестве материала кроме ореха, граба, ясеня, клена, дуба и бука также используются ценные породы древесины, такие как американская вишня, мовингу, красное дерево. Как видите по маркировке на древесине она из США, есть из Южной Америки и Африки.

Остальные сорта дерева.

После того, как древесина нарезана на куски и перевернута торцевой частью наверх, ее склеивают и зажимают в струбцинах – специальном прессе. Как видите, здесь щиты разной толщины. Та, что толще станет доской, а щиты потоньше будут использованы для нарезки узоров и фигур на поверхности будущих досок, подобно фигуркам из “Рептилии”. Щит после склейки будет готов через час, однако подвергать нагрузке рекомендуется через 24 часа.

Для склеивания используется специальный клей не имеющий в своем составе формальдегиды, разрешенный для контакта с пищей и имеющий большую водостойкость.

Так выглядит помещение, где находятся все нужные для столярных дел инструменты.

Чистота и порядок идеальный! Как вы могли заметить, в мастерской есть все станки и инструменты для изготовления любого деревянного изделия. Настоящий рай столяра).

Специальные струбцины для досок большого размера.

Ту доску с рептилиями мы пока не будем трогать, работа над ней будет проводится не один час, потому обработаем другую. После того, как она склеена, ее прогоняют через этот станок для шлифовки – рейсмус. По сути это современный рубанок.

Затем циркулярной пилой обрезаются боковины доски.

Бока шлифуются на другом станке с вертикальным движением ленты. Тут же закругляются углы.

Затем доска опять прогоняется через барабанный шлифовальный станок.

В этот раз поверхности шлифуются более деликатно. Однако это еще не все.

К каждому станку приделаны насосы, собирающие опилки от обработки древесины. После обработки станками изделие полируется ручной шлифовальной машинкой. Сперва используется более грубая наждачка зернистость 120 единиц, затем на 240 единиц для того, чтобы окончательно отполировать доску

Последние штрихи, чтобы закруглить края и можно сказать, что столярные работы над доской окончены.

После всех вышеперечисленных операций доска принимает ванну из минерального масла, которое не имеет ни вкуса, ни цвета, ни запаха. Масло производится из нефти, однако оно совершенно безопасно, и его даже применяют в косметической сфере.

Та самая доска с рептилиями, которая показана в начале поста превратится в такую же. Через некоторое время, когда доска пропитается маслом, ей дадут обсохнуть, потом еще раз обработают, горячей смесью минерального масла и воска в пропорции 4/1.

Как делают разделочные доски за 500$ ⋆ Как это сделано

В квартире каждого читателя сообщества  “как это сделано” на кухне есть инструмент необходимый для нарезки различных продуктов – разделочная доска. Изначально она была каменной, потом железной, бронзовой, а уже потом стала деревянной). Хотя совсем недавно появились пластиковые аналоги, деревянная доска по прежнему также популярна. Мне недавно удалось попасть в мастерскую где делают разделочные доски, однако то, что увидел никак не шло с моими представлениями о таком простом утилитарном кухонном предмете, на котором режут овощи, мясо и прочую еду.

Сегодня, в “как это сделано” мы с вами узнаем, как изготавливают самые дорогие разделочные доски в России.

Как театр начинается с вешалки, так и мастерская, где делают деревянные изделия начинается со склада, где лежит древесина. К нашему мастеру, о работе которого сегодня пойдет речь она поступает в готовом виде, сушеной при определенной температуре несколько лет. Свежую древесину использовать для производства досок нельзя, так как готовое изделие будет деформироваться со временем от усушки.

Здесь на складе поддерживается определенный температурный режим и влажность воздуха, которые не дают древесине слишком усохнуть и стать слишком влажной. На этой таблице, которая висит на стене мастерской виден оптимальный процент влажности при разной температуре.

Здесь же висит гигрометр показывающий степень влажности в помещении. Правда мастер сказал, что у него неправильные показания).

Для изготовления некоторых досок, с особо сложным рисунком применяется станок с чпу (числовым программным управлением). Станок небольшой, достаточно подключить к нему ноутбук с заранее заданной программой.
Рисунок доски, над которой сейчас работает фреза вдохновлен известным произведением Маурица Эшера “Рептилии”.

При желании фреза будет творить чудеса).

Так выглядит доска после работы станка. Если вы внимательно приглядитесь, то увидите, что эта будущая доска склеена из кусков. Почему так сделано мы узнаем далее.

Если основа доски сделана из ореха, то вставки вырезаны из других сортов дерева, отличающихся фактурой и цветом – дуб и палисандр.

Как мне сказал мастер, станок вырезал фигуры на доске с таким расчетом, что вставляя другие фигуры рептилий не обнаруживается никаких зазоров. Фигурки оказываются пригнанными друг к другу очень плотно.

На этом фото можно видеть примеры склейки. Разноцветный отрезок склеен из различных сортов древесины. Из такого материала будет склеена одна из самых сложных в изготовлении досок. В конце поста можно будет ее увидеть.

Мастер берет простую доску, обрабатывает ее, выравнивает грани. Затем доска режется на части, которые поворачиваются торцовой частью и склеиваются. Причем склейка делается не в произвольном порядке, а специальным образом, чтобы годичные кольца были направлены в противоположные стороны, это предотвратит доски от деформации при изменении влажности.

Зачем это делается? Из-за вертикального расположения волокон древесины ножи дольше не тупятся, так как лезвие ножа не режет волокна, как в обычных досках, а проникает между ними – скользит. Волокна возвращаются в исходное состояние после кулинарных хлопот на ней. Соответственно, доска не портится, и поварам не приходится точить ножи несколько раз за смену, как в случае с обычными досками.

В качестве материала кроме ореха, граба, ясеня, клена, дуба и бука также используются ценные породы древесины, такие как американская вишня, мовингу, красное дерево. Как видите по маркировке на древесине она из США, есть из Южной Америки и Африки.

Остальные сорта дерева.

После того, как древесина нарезана на куски и перевернута торцевой частью наверх, ее склеивают и зажимают в струбцинах – специальном прессе. Как видите, здесь щиты разной толщины. Та, что толще станет доской, а щиты потоньше будут использованы для нарезки узоров и фигур на поверхности будущих досок, подобно фигуркам из “Рептилии”. Щит после склейки будет готов через час, однако подвергать нагрузке рекомендуется через 24 часа.

Для склеивания используется специальный клей не имеющий в своем составе формальдегиды, разрешенный для контакта с пищей и имеющий большую водостойкость.

Так выглядит помещение, где находятся все нужные для столярных дел инструменты.

Чистота и порядок идеальный! Как вы могли заметить, в мастерской есть все станки и инструменты для изготовления любого деревянного изделия. Настоящий рай столяра).

Специальные струбцины для досок большого размера.

Ту доску с рептилиями мы пока не будем трогать, работа над ней будет проводится не один час, потому обработаем другую. После того, как она склеена, ее прогоняют через этот станок для шлифовки – рейсмус. По сути это современный рубанок.

Затем циркулярной пилой обрезаются боковины доски.

Бока шлифуются на другом станке с вертикальным движением ленты. Тут же закругляются углы.

Затем доска опять прогоняется через барабанный шлифовальный станок.

В этот раз поверхности шлифуются более деликатно. Однако это еще не все.

К каждому станку приделаны насосы, собирающие опилки от обработки древесины. После обработки станками изделие полируется ручной шлифовальной машинкой. Сперва используется более грубая наждачка зернистость 120 единиц, затем на 240 единиц для того, чтобы окончательно отполировать доску

Последние штрихи, чтобы закруглить края и можно сказать, что столярные работы над доской окончены.

После всех вышеперечисленных операций доска принимает ванну из минерального масла, которое не имеет ни вкуса, ни цвета, ни запаха. Масло производится из нефти, однако оно совершенно безопасно, и его даже применяют в косметической сфере.

Та самая доска с рептилиями, которая показана в начале поста превратится в такую же. Через некоторое время, когда доска пропитается маслом, ей дадут обсохнуть, потом еще раз обработают, горячей смесью минерального масла и воска в пропорции 4/1.

Как сделать разделочную доску из дерева правильно

Как сделать разделочную доску своими руками: последовательность выполнения, чертеж, фото

Наверняка вы хотя бы раз задумывались над тем, как сделать разделочную доску из дерева своими руками. Тут стоит сразу же отметить тот факт, что процесс на самом деле достаточно простой. Важных требований, которые предъявлены к подобной кухонной утвари, лишь два, и они легко выполнимые.

Во-первых, доска должна быть весьма прочной, а еще  материал должен быть очень чистым, потому что на доске будет произведена разделка пищи.

Варианты материалов для изготовления доски

Как и много других изделий, которые обычно делают своими руками, доска может быть не только прибором для выполнения работ на кухне, но еще и прекрасным украшением помещения. По этой причине есть несколько основных способов изготовления доски для разделки обственноручно. Естественно, что отличатся изделия могут по материалу изготовления, который применяется в работах.

Это может быть и древесина, а может быть фанера. Что касательно изготовления изделий своими руками из фанеры, то самым бюджетным решением будет именно это, к тому же это проще всего. Тут стоит обращать внимание на то, что в таком случае работает следующее правил – чем толще у вас лист фанеры, тем лучше результат.

Материал малой толщины  для выполнения работ не подойдет. Что же касательно досок из дерева, то такой вариант будет самым практичным. Также такой материал будет отличаться более длительным сроком использования. Если будет стоять вопрос о том, как изготовить доску для разделки, чтобы она была недорогой, то можете брать не только фанеру, но еще и доски березы или сосны. Хотя самыми долговечными и при этом весьма гигиеничными будут бук, дуб и акация.

Способы изготовления

Если рассмотреть по отдельности варианты изготовления, то тут тоже есть несколько вариантов:

  1. Итак, первым вариантом будет цельная доска. Иными словами, разделочная доска будет полностью вырезана из древесного массива или же из фанеры, если вы выбрали второй материал.
  2. Как сделать доску для разделки продуктов из отдельных фрагментов? На самом деле такой вариант имеет место быть. Тут стоит сразу же отметить, что цельные доски вырезать намного проще, но также конкретно склеенное изделие будет считаться самым прочным, потому что подобное изделие будет в меньшей степени подвержено деформации. Еще одним достоинство будет то, что подобный способ дает возможность создавать доску практически любого размера и формы.

Есть еще пару разделений на несколько видов, и многое будет зависеть от размера и формы. Так, создать  разделочную доску собственноручно допускается  в виде цельного изделия, это стандарт. Есть и другой вариант исполнения, а именно раздвижные доски. Лучше всего ставить их на возвышение, потому что в таком случае будет удобно убирать порезанные продукты.

Еще весьма удобной формой будет использование доски с отсеком для кожуры, обрезков. Два последних вида достаточно практические и простые – это угловая доска, а еще дощечка на ножках.

Требования к материалу изготовления

Если будет стоять вопрос о том, как изготовить доску для разделки продуктов из такого материала, как фанера, то стоит начать выполнение работ с правильного материала. Для того, чтобы достичь успеха, стоит применять лишь сырье первого класса.

У подобного материала будет минимальное количество сучков и прочих дефектов. Тут также важно отметить тот факт, что для подобной цели нельзя выбирать влагоустойчивую фанеру, потому что подобное сырье чересчур пропитано клейкими составами.

Что касательно того, как изготавливать разделочную доску из натуральной древесины, то в этом случае  можно использовать практически все породы. Стоит лишь заранее отметить тот факт, что самые недорогостоящие варианты, такие как ель или сосна, не самые долговечные, хотя на самом деле можно увеличить их срок эксплуатации благодаря правильному обращению.

Есть несколько определенных требований, которым обязательно стоит следовать:

  • Естественно, что при использовании материал обязательно должен быть сухим.
  • Фанера или древесина не должны содержать в себе такие дефекты, как, например, нефтяные пятна.
  • Заготовка не должна иметь рыхлых или даже гнилых мест, а еще сучков, но при хорошей  сноровке сучки можно даже сделать частью дизайна.

А вот теперь немного о внешнем виде изделия

Начинаем сборку + дизайн

Мы уже разобрались, из чего сделать разделочную доску своими руками, а теперь стоит поговорить непосредственно о процессе сборки. Первым шагом в таком случае будет выбор дизайна для изделия. Тут можно будет применять практически любые решения, если так захочет человек, который занимается изготовлением.

Для того, чтобы было куда удобнее работать, стоит перенести все идеи на схематический чертеж. Кстати, нанесение реальных размеров помогает избегать допущения ошибок в процессе работы. В качестве схемы вы можете применять сразу несколько вариантов.

Так как изделие не будет чем-то масштабным, то вы сможете использовать обычный рисунок на листе бумаги, который сделан простым карандашом. Еще вы можете распечатать контур любой форм и опираться именно на него при создании изделия, а можно даже просто обвести любой предмет, форма которого вам подходит для вашей задумки.

Инструменты и заготовка

Как сделать самостоятельно разделочную доску, и при этом не допустить ошибок? Наверное, оптимальным вариантом будет создание устройства в собственной столярной мастерской.

В таком случае все инструменты точно будут у вас в наличии, а для успешного выполнения работ вам нужно будет подготовить:

  • Электрический лобзик, или же дисковую пилу, чтобы выпиливать требуемые элементы из фанеры или дерева.
  • Станки строгального и фуговального типа или же ручное приспособление для тех же целей.
  • Фрезер.
  • Для того, чтобы добиться получения гладкой поверхности, вы можете использовать шлифовальную машинку или наждачную бумагу разной степени зернистости (абразивности).
  • Последним элементом будет минеральное масло, которое вы сможете использовать для пропитки готовой доски.

Работы с заготовками начнутся с того, что на нее следует перенести выбранный узор, если он требуется. Процесс резки выполняется благодаря самой простой пиле, тем более, что если доска будет оснащена прямолинейными гранями. Если контурная форма будет весьма сложной, то лучше всего использовать такой инструмент, как электрический лобзик.

Все срезы требуется обрабатывать в соответствии с технологией. Для этого используйте такие приборы, как напильник, наждачная бумага, шлифовальная машинка. Также при шлифовании очень важно убирать все волокна и щепки, которые в будущем могут попадать в пищу или даже вонзаться в кожу, словно заноза.

Детализация

Не менее важным шагом будет обращать внимание на определенные детали. Отверстие для подвешивания дощечки на стену вырезают в самую последнюю очередь, а края следует хорошенько отшлифовать. На таком этапе следует заниматься украшением поверхности, если это действительно нужно.

Вы можете использовать такие способы нанесения узоров, как окрашивание, выжигание и выпиливание. Стоит обратить внимание на то, что для разделочной доски наличие узоров – это факт, что в них будет забиваться пища. По этой причине глубину узора следует делать минимальной, а сам он должен быть расположен по краям, а не строго по центру.

Защита готового изделия

Как сделать разделочную доску, вы уже знаете. А вот для того, чтобы полученное изделие было максимально долговечным, и чтобы доска не теряла свой внешний вид, ее следует обрабатывать. Так как предмет будет постоянно расположен на кухне, где он будет соприкасаться с продуктами питания, то пропитки обязательно должны быть нетоксичными, а также быть без запаха.

Самым лучшим вариантом для такого случая будет использование минерального масла. Пропитка разделочной доски таким раствором будет осуществляться посредством окрашивания или даже погружения полностью в раствор. Если покрытие будет нанесено при помощи окрашивания, то процедуру можно повторить до тех пор, пока не впитается масло.

Выполнение процедуры очень простое. Слой масла следует наносить лишь в том случае, когда предыдущий полностью просохнет. Обычно такую процедуру проводят от двух до пяти раз, и важно отметить, что после первого погружения из доски могут повылезать мелкие щепы, которые останутся после шлифования. Их можно снять при помощи наждачной бумаги.

Как изготовить торцевую разделочную доску

В таком случае процесс изготовления будет немного усложнен, потому что потребуется проводить куда больше работ с древесиной. Следует использовать обрезки от достаточно твердых пород древесины, к примеру, от сосны или дуба. Они не должны быть поражены такими заболеваниями, как грибок, а еще на них не должно быть сучков или трещин.

Заготовки будут проходить обработку на фуговальном станке, а после будут нарезаны полосы шириной по 2.8 см. Количество деталей из дуба и сосны должно быть одинаковым. Когда заготовки будут сделаны, то с использованием фуганка и наждачной бумаги следует сточить детали до размера в 2.5 см, и отрезки укладывать по очереди.

Далее склеиваем все заготовки между собой, чтобы создать цельное изделие, и тут важно отметить тот факт, что нельзя использовать клеевой состав, в котором есть формальдегид. Применять эпоксидные составы тоже не стоит, и чаще всего используйте вещества на основе ПВА. Основным достоинством таких досок будет то, что они куда прочнее, чем обычные, которые выполнены из массива. Кроме того, торцевые доски для разделки намного меньше тупят ножи при использовании.

Чем засвечивать

Экспозиция древесины как материала, который является светочувствительным, выполняется посредством ультрафиолетового излучения от кварцевой лампы для загара, или же естественным ультрафиолетом от солнечного света. Последнее, к несчастью, достаточно хлопотно и может быть лишь в южных регионах со стабильными ясными деньками и прекрасной инсоляцией – экспозиция будет занимать весь полный теплый сезон.

Общая летняя инсоляция упадет настолько, что негатив выгорит раньше, чем картинка перейдет на древесину, и для экспозиции контуров, а также штрихов через металлический трафарет в Подмосковье потребуется от 3 до 5 лет! Засветка кварцевой лампой тоже не самое простое дело – общее время будет зависеть от того, какая у лампы мощность, а также какая это порода древесины и составляет несколько часов.

Бытовые лампы кварцевого типа обычно можно включать без перерыва на время не более 20 минут. Чтобы ресурс дорогого прибора не уменьшался, время одного сеанса засветки не должно быть больше 5 минут. Всего потребуется несколько десятков сеансов, и после каждого нужно давать лампе отдых. Кроме того, не забывайте про строгие правила безопасности.

 

Меры предосторожности

Фотопроцесс следует проводить со строгим соблюдением мер безопасности:

  • Проводите процесс в отдельном помещении, которое является нежилым, свободное от любых органических вещества и минеральных азотосодержащих соединений.
  • Ультрафиолетовая лаборатория должна обязательно иметь принудительную приточно-вытяжную вентиляцию, которая обеспечивает не меньше двух обменов воздуха за час.
  • В квартире экспонирование ультрафиолетом можно проводить в летнее время на балконе при условии, то туда не попадут посторонние.
  • Если балкон застеклен, то окна на время засветки должны быть настежь открыты, а к подветренному или к лампе следует приставить бытовой вентилятор на стойке таким образом, чтобы он выдувал воздух наружу.
  • В помещении, где включена лампы, входите в одежде, которая закрывает тепло и в защитных очках, прекрасно подходят очки-консервы для газовой сварки.
  • Лампа и сам образец, который проходит обработку, должны быть прикрыты светонепроницаемым, но прекрасно вентилируемым кожухом. Его следует сделать из древесных бросовых материалов, к примеру, упаковочной фанеры – получится одноразовый кожух, потому что в результате облучения ультрафиолетом его материал придет в негодность. Кожух из металла не подойдет из-за технологических соображений – он дает сильные блики поляризованного типа, картинка  будет вуалироваться, и вместо изображения получится некрасивое серое пятно.
  • Снимайте кожух для проверки экспозиции при выключенной лампе.
  • Следует принимать все возможные меры к тому, чтобы лампы не была разбита.

Надеемся, что вся информация из статьи действительно для вас полезна и теперь вы точно знаете, как сделать разделочную доску своими руками.

Как делаются платы: что внутри вашей Stick

Сделать сноуборд очень просто. Есть много маркетологов, которые хотели бы, чтобы все думали иначе, потому что их работа — заставлять людей покупать их продукт. Но это не совсем так. Любой может построить доску. Материалы основные. Сложность заключается в том, чтобы получить их в небольших количествах. Но это не помешало появлению множества гаражных сноубордов в США за последние пять лет.

Хотя очевидно, что легче спуститься в местный магазин и выложить 400 долларов, чем построить его самому, знать, что такое сноуборд и как он был сделан, означает иметь знания, когда приходит время обсудить свойства доски с сотрудником местного магазина.

Мы ходили по разным фабрикам и разговаривали с несколькими техническими специалистами по сноуборду, чтобы узнать, что происходит с технологиями досок сегодня. Вот как это:

Существует пять различных способов сборки плат:

  • Предварительно отвержденный сэндвич
  • Сэндвич с влажной пленкой
  • RIM (реактивное литье под давлением)
  • Pre-preg
  • Торсионная коробка с литым сердечником

В то время как первые три являются наиболее популярными и составляют большинство плат на рынке, последние два менее распространены, потому что они более дорогие, а в случае Cast Foam Torsion Box, как говорят, требуют больше времени.Большинство современных сноубордических технологий — это просто классическая европейская конструкция лыж в более широком масштабе. Перенос этой технологии в США изменил некоторые методы и открыл новую эру знаний об инструментах для откосов.

Для того, чтобы сноуборд был прочным, но гибким и выдерживал более одного сезона серьезных ударов, он должен иметь нижний лист, верхние листы, сердцевину, края, стекловолокно и клей. Поскольку большинство этих элементов поступает на фабрику в довольно сыром виде, работа фабрики состоит в том, чтобы собрать все эти части вместе в форме сноуборда.Подобно пазлу, части собираются вместе и помещаются в массивный стальной пресс, где давление создает доску. Единственное исключение для прессов — это процесс RIM, который мы более подробно объясним позже.

Загвоздка при сборке сноубордов заключается в том, что если хотя бы один компонент необработанного материала неисправен или если процесс укладки не выполняется идеально, сноуборд может расслаиваться, ломаться, пузыриться или просто терять свою прочность раньше. сезон закончился. Вот почему так много компаний по производству сноубордов решили строить свои доски на заводах.Кроме того, что создание фабрики сложно и дорого, она токсична и грязна. Все компоненты, которые делают гаражные магазины для сноубордов, в настоящее время выкачивают героев палок за то, что они не купили место в Пале или на одной из других гигантских фабрик по всему миру. Но это уже другая история. А пока мы хотели бы объяснить вам первые три процесса, потому что это то, что вы увидите в магазинах в этом сезоне.

ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ КОНСТРУКЦИЯ СЭНДВИЧА

Самая распространенная плита до прошлого года — это предварительно отвержденная сэндвич-конструкция.Это было особенно популярно на крупных европейских заводах, производящих сноуборды, такие как Liquid, Burton, Avalanche и Sims.

Строительная плита сэндвич легко идентифицируется по боковым стенкам. Это означает, что когда вы держите доску боком и смотрите на нее, верхний лист и края металла разделяются полосой пластика, называемой АБС. Это также известно как боковина.

Изготовление сэндвич-панелей начинается с форм. Металлическая форма помещается на плоское рабочее место.P-tex устанавливается так, чтобы рисунок основы был обращен вниз на форму. В США металлические края обычно наклеиваются на P-tex. В Европе небольшие мощные магниты, расположенные под металлической формой, удерживают края P-tex. Затем слой предварительно отвержденного стекловолокна приклеивается к P-tex невероятно клейкой эпоксидной смолой. Предварительно отвержденное стекловолокно означает, что в стекловолокне уже есть клеи до того, как будет добавлена ​​влажная эпоксидная смола.

Затем деревянную сердцевину с предварительно приклеенными вставками кладут на мокрый стеклопластик.Все это должно происходить довольно быстро, так как эпоксидная смола начинает высыхать в ту минуту, когда она тонко распределяется по доске. После того, как древесина уложена в пазл, боковые стенки из АБС вставляются между металлическими краями и деревом. Резиновые демпферы размещаются на кончике и хвосте и через доску, затем добавляется верхний лист. Поверх него помещается тонкая металлическая пластина, повторяющая форму нижней половины кассеты, и помещается в пресс. Печатная машина делает именно то, о чем говорит ее тезка, — она ​​давит на весь беспорядок, пока весь лишний клей не выдавит стороны, и доска не станет непроницаемой.Так было до тех пор, пока человеческие силы неоднократно не разбивали его о деревья, рельсы и другие объекты.

КОНСТРУКЦИЯ КРЫШКИ ДЛЯ ВЛАЖНОЙ ОБЕРТЫВАНИЯ

Конструкция крышки использует многие из тех же элементов конструкции, что и конструкция сэндвича, однако крышка не имеет боковых стенок из АБС-пластика. Вместо этого верхний лист плавно наклоняется над сердечником под углом, пока не встретится с краями. В этом году в большинстве высококачественных плат используется конструкция с крышкой, аргументируя это тем, что она немного более жесткая на кручение, чем сэндвич-конструкция.В то время как некоторые люди любят утверждать, что эта конструкция более прочная, другие говорят, что рынок к капитализации движется просто из-за привлекательного внешнего вида. В любом случае, это то, что будет доминировать в горах в следующем сезоне.

Конструкция крышки с влажной оберткой начинается с формы с выемкой, которую часто называют кассетой. Кассета утоплена ровно настолько, чтобы все элементы платы поместились прямо над металлическим листом. Другое отличие состоит в том, что стекловолокно, помещенное поверх деревянного сердечника, не является жестким, как предварительно отвержденное стекло в сэндвич-панели.Стекловолокно помещается поверх дерева и смачивается эпоксидной смолой, затем верхний лист помещается в кассету, и он плавно катится по наклонным краям, создавая вид крышки.

RIM (реактивное литье под давлением)

RIM на сегодняшний день является наиболее технологически космической эрой из трех процессов по той простой причине, что он не требует использования пресса и сердечники не из дерева, а из пеноматериала. Из-за того, что на протяжении многих лет пена не была очень хорошей, а пена ассоциировалась с бюджетом, компании, которые производят пенопласты, иногда добавляют деревянную вставку, так что доску можно назвать комбинированной древесиной / пеной.Но это, конечно, добавляет веса, убирая первоначальное намерение использовать пену для облегчения досок. Чтобы сделать пену такой же прочной, как дерево, в процессе часто добавляют немного больше стекла.

Все начинается с металлической формы с высокими боковинами. В форму помещается основа из P-tex с предварительно отвержденным стеклом. Затем надеваются металлические края, которые удерживаются небольшими магнитами, находящимися под формой. Верхний лист, также с прикрепленными вставками из предварительно отвержденного стекловолокна и металла, опирается на верхнюю часть высоких боковин.Химическое соединение вводится в открытое пространство между верхним и нижним элементами, и когда химические вещества объединяются, они расширяются и образуют твердую пену. Это один из наиболее чистых и менее затратных строительных методов с точки зрения использования эпоксидной смолы. Конечный продукт конструкции RIM просто очищается, в отличие от двух других методов, которые требуют срезания значительного количества переливающегося стекловолокна и затвердевшего клея.

Две другие технологии, pre-preg и торсионная коробка из литого пенопласта, используются только несколькими компаниями (доски Morrow представляют собой торсионную коробку из литого пенопласта).В них используются процессы, аналогичные упомянутым выше трем, однако они могут быть более дорогостоящими и более сложными в производстве.

Так и была построена ваша доска. Любые вопросы? Подойдите к M-Boards и спросите.

Как создаются чип-платы — learn.sparkfun.com

Victor DMM

Во время нашей поездки в Китай в 2014 году у нас была возможность навестить Виктора, одного из наших производителей цифровых мультиметров (DMM). Мы уже ездили на их фабрику раньше, но этот тур был особенным по двум причинам:

  1. После изъятия желтых мультиметров было важно поговорить с Виктором, чтобы выяснить, какие у нас другие варианты цвета (вы можете увидеть наши новые серые мультиметры здесь!).
  2. Во время второго тура я спросил, как происходил процесс производства COB, или чип-на-плате. Я ожидал, что это будет передано другому объекту, но был удивлен, узнав, что это было сделано на другом этаже того же здания. Мы взволнованно попросили показать это, и наш гид был достаточно любезен, чтобы показать нам, как это делается!

Здесь вы можете увидеть, как рабочие вставляют компоненты со сквозным отверстием в основную плату мультиметра. Черная капля — это основная ИС устройства.Многие устройства используют COB или чип-на-плате, чтобы снизить стоимость компонентов и производства.

COB Производство

На изображении выше показан лоток с кремниевыми кристаллами контроллера, которые служат мозгом мультиметра. Эти ИС производятся другой компанией и заказываются с характеристиками, которые требуются в общем наборе функций цифрового мультиметра. Хотя я не должен был удивляться, было интересно подумать о том факте, что есть компании, настроенные на создание только микросхем контроллеров DMM.Теперь я понимаю, что несколько компаний, производящих мультиметры, владеют всей цепочкой инструментов для создания цифрового мультиметра. Вместо этого есть компании, которые специализируются на небольших домашних хозяйствах: производство цифровых мультиметров, батарей, управляющих микросхем и сборка деталей в конечный цифровой мультиметр.

Очень похоже на то, как делают светодиоды, первый шаг — приклеить силиконовый кристалл к печатной плате. Я не совсем уверен, токопроводящий клей или нет, но, судя по открытой площадке, вероятно, так и есть.

Пинцетом плашки устанавливаются вручную (!).Клей схватывается за 5 минут. Это был еще один момент, который застал меня врасплох: я предположил, что для COB требуется чистая комната с точными инструментами и сверхточным размещением. Получается, совсем как пайка SMD в горячей плите; у вас может быть много вариантов, но при этом доска будет полностью функциональной.

ReplaceMeOpen

ReplaceMeClose

Печатная плата затем вставляется в удивительную автоматическую машину для соединения проводов, которая соединяет очень тонкий провод от ИС к печатной плате.Вы можете видеть, что оператор должен время от времени указывать системе визуального распознавания несколько точек выравнивания, но в целом машина быстро спаивает все соединения.

От одного из наших читателей manton :

Маловероятно, что процесс соединения проводов осуществляется путем пайки проводов. Обычно это делается с помощью термозвукового соединения, при котором для соединения проводов используется комбинация тепла, давления и ультразвуковых колебаний.

Очень хороший момент! Спасибо, Мантон.Я думал, что это пайка, потому что это то, что я знаю, но это термозвуковое соединение.

ReplaceMeOpen

ReplaceMeClose

На видео выше вы можете видеть, что машина требует некоторого вмешательства оператора, чтобы связать последнее соединение, завершает его, и плата готова. Вы также получите представление о том, насколько грубо можно обращаться с досками, не повреждая соединения. Я ожидал, что соединения, похожие на волосы, будут довольно хрупкими, но вместо этого с платами можно обращаться регулярно.Это очень похоже на то, как жидкая паяльная паста надежно удерживает компоненты SMD на месте, прежде чем они попадут в печь оплавления.

Спустя сорок одно соединение, и кристалл уже соединен. Как видите, небольшое тета-вращение ИС не имеет большого значения.

Следующим шагом является нанесение небольшого количества заливочной массы на всю конструкцию. Этот материал электрически и физически защищает матрицу и проволочные соединения от повреждений.

Вязкость смеси необходимо строго контролировать, чтобы волосы не загибались и не соединялись с соседними проводами.

Затем жидкий компаунд отверждается в печи в течение четырех часов. После завершения платы тестируются и продолжают процесс преобразования в мультиметр.

Теперь, когда вы видите эти черные пятна на электронном устройстве, например, на нашем базовом ЖК-дисплее 16×2, вы узнаете, как они созданы!

ресурсов и дальнейшее развитие

Надеемся, вам понравилось читать! Эти уроки требуют много работы, и мы надеемся, что вы чему-нибудь научитесь! Если вам понравилось читать, оставьте комментарий и сообщите нам.

Теперь, когда вы прочитали, как делают COB, вот несколько руководств, которые могут поразить ваше воображение:

Как делаются печатные платы

Печатная плата, или PCB, представляет собой автономный модуль взаимосвязанных электронных компонентов, используемых в различных устройствах, от обычных звуковых сигналов или пейджеров и радиоприемников до сложных радаров и компьютерных систем. Схемы образованы тонким слоем проводящего материала, нанесенным или «напечатанным» на поверхности изолирующей платы, известной как подложка.Отдельные электронные компоненты размещаются на поверхности подложки и припаиваются к соединительным цепям. Контактные пальцы вдоль одного или нескольких краев подложки действуют как соединители для других печатных плат или внешних электрических устройств, таких как двухпозиционные переключатели. Печатная плата может иметь схемы, которые выполняют одну функцию, например усилитель сигнала, или несколько функций.

Существует три основных типа конструкции печатных плат: односторонняя, двусторонняя и многослойная.На односторонних платах компоненты находятся на одной стороне подложки. Когда количество компонентов становится слишком большим для односторонней платы, можно использовать двухстороннюю плату. Электрические соединения между цепями на каждой стороне выполняются путем просверливания отверстий в подложке в соответствующих местах и ​​покрытия внутренней части отверстий проводящим материалом. Третий тип, многослойная плата, имеет подложку, состоящую из слоев печатных схем, разделенных слоями изоляции. Компоненты на поверхности соединяются через металлические отверстия, просверленные до соответствующего слоя схемы.Это значительно упрощает схему схемы.

Компоненты на печатной плате электрически подключаются к схемам двумя разными способами: более старой «технологией сквозных отверстий» и более новой «технологией поверхностного монтажа». При использовании технологии сквозных отверстий каждый компонент имеет тонкие провода или выводы, которые проталкиваются через небольшие отверстия в подложке и припаиваются к контактным площадкам в схемах на противоположной стороне. Гравитация и трение между выводами и сторонами отверстий удерживают компоненты на месте, пока они не будут спаяны.Благодаря технологии поверхностного монтажа короткие J-образные или L-образные ножки на каждом компоненте напрямую контактируют с печатными схемами. Паяльная паста, состоящая из клея, флюса и припоя, наносится в точке контакта, чтобы удерживать компоненты на месте, пока припой не расплавится или «оплавится» в печи для окончательного соединения. Хотя технология поверхностного монтажа требует большей осторожности при размещении компонентов, она устраняет трудоемкий процесс сверления и занимающие место контактные площадки, присущие технологии сквозных отверстий.Обе технологии используются сегодня.

Два других типа схемных сборок связаны с печатной платой. Интегральная схема, иногда называемая ИС или микрочипом, выполняет функции, аналогичные печатной плате, за исключением того, что ИС содержит гораздо больше схем и компонентов, которые электрохимически «выращиваются» на поверхности очень маленького кремниевого кристалла. Гибридная схема, как следует из названия, выглядит как печатная плата, но содержит некоторые компоненты, которые выращиваются на поверхности подложки, а не помещаются на поверхность и спаяны.

История
Печатные платы произошли от систем электрических соединений, которые были разработаны в 1850-х годах. Металлические полоски или стержни изначально использовались для соединения крупных электрических компонентов, установленных на деревянных основаниях. Со временем металлические полосы были заменены проводами, соединенными с винтовыми клеммами, а деревянные основания были заменены металлическими шасси. Но требовались меньшие и более компактные конструкции из-за возросших эксплуатационных потребностей продуктов, в которых использовались печатные платы. В 1925 году Чарльз Дукас из США подал заявку на патент на метод создания электрического пути непосредственно на изолированной поверхности путем печати через трафарет электропроводящими чернилами.Этот метод породил название «печатная проводка» или «печатная схема».

В 1943 году Пол Эйслер из Соединенного Королевства запатентовал метод травления проводящего рисунка или схем на слое медной фольги, прикрепленной к армированной стекловолокном непроводящей основе. Широкого распространения метод Эйслера не получил до 1950-х годов, когда транзистор был представлен для коммерческого использования. До этого момента размеры электронных ламп и других компонентов были настолько большими, что все, что требовалось, — это традиционные методы монтажа и подключения.Однако с появлением транзисторов компоненты стали очень маленькими, и производители обратились к печатным платам, чтобы уменьшить общий размер электронного блока.

Технология сквозных отверстий и ее использование в многослойных печатных платах была запатентована американской фирмой Hazeltyne в 1961 году. Возникшее в результате увеличение плотности компонентов и близкое расположение электрических путей положили начало новой эре в дизайне печатных плат. Интегральные микросхемы были представлены в 1970-х годах, и эти компоненты были быстро включены в технологии проектирования и производства печатных плат.

Дизайн
Стандартной печатной платы не существует. Каждая плата выполняет уникальную функцию для конкретного продукта и должна быть спроектирована так, чтобы выполнять эту функцию в отведенном для этого месте. Разработчики плат используют системы автоматизированного проектирования со специальным программным обеспечением для размещения схемы на плате. Промежутки между электрическими проводящими путями часто составляют 0,04 дюйма (1,0 мм) или меньше. Также указывается расположение отверстий для выводов компонентов или точек контакта, и эта информация переводится в инструкции для сверлильного станка с числовым программным управлением или для автоматической пасты для пайки, используемой в производственном процессе.

После того, как рисунок схемы выложен, негативное изображение или маска распечатывается в точном размере на прозрачном пластиковом листе. На негативном изображении области, которые не являются частью схемы, показаны черным, а схема схемы — прозрачной.

Сырье
Подложка, наиболее часто используемая в печатных платах, представляет собой армированную стекловолокном (стекловолокном) эпоксидную смолу с медной фольгой, приклеенной с одной или обеих сторон. Печатные платы из армированной бумагой фенольной смолы со связанной медной фольгой менее дороги и часто используются в бытовых электрических устройствах.

Печатные схемы изготовлены из меди, которая либо покрывается металлическим покрытием, либо протравливается на поверхности подложки, чтобы оставить желаемый узор. (См. «Аддитивный» и «вычитающий» процессы, описанные в шаге 3 в разделе «Процесс производства»). Медные цепи покрыты слоем оловянно-свинцового покрытия для предотвращения окисления. Контактные пальцы покрыты оловянно-свинцовым покрытием, затем никелем и, наконец, золотом для обеспечения превосходной проводимости.

Купленные компоненты включают резисторы, конденсаторы, транзисторы, диоды, микросхемы интегральных схем и другие.

Производственный процесс
Обработка и сборка печатных плат выполняются в исключительно чистой среде, где воздух и компоненты не загрязняются. Большинство производителей электроники используют свои собственные процессы, но для изготовления двусторонней печатной платы обычно используются следующие шаги.

Изготовление подложки
• 1 Стекловолокно разматывается с рулона и подается через станцию ​​обработки

На рисунках выше показан увеличенный участок печатной платы.
, пропитанный эпоксидной смолой методом окунания или напыления. Затем пропитанное стекловолокно проходит через валики, которые раскатывают материал до желаемой толщины для готовой подложки, а также удаляют излишки смолы.
• 2 Материал подложки проходит через печь, где он закрепляется. После духовки материал разрезают на большие панели.
• 3 Панели уложены слоями, чередующимися слоями медной фольги с клейкой основой. Пакеты помещают в пресс, где они подвергаются воздействию температуры около 340 ° F (170 ° C) и давления 1500 фунтов на квадратный дюйм в течение часа или более.Это полностью отверждает смолу и прочно связывает медную фольгу с поверхностью материала подложки.

Просверливание и покрытие отверстий
• 4 Несколько панелей подложки, каждая из которых достаточно велика, чтобы сделать несколько печатных плат, уложены друг на друга и скреплены булавками, чтобы они не двигались. Сложенные друг на друга панели помещаются в станок с ЧПУ, и отверстия просверливаются в соответствии с шаблоном, определенным при укладке досок. Отверстия очищаются от заусенцев, чтобы удалить излишки материала, приставшие к краям отверстий.
• 5 Внутренние поверхности отверстий, предназначенные для создания токопроводящей цепи от одной стороны платы к другой, покрыты медью. Непроводящие отверстия заглушены, чтобы они не покрывались металлическими покрытиями

или просверливаются после того, как отдельные доски вырезаны из большей панели.

Создание рисунка печатной схемы на подложке
Рисунок печатной схемы может быть создан с помощью «аддитивного» процесса или «вычитающего» процесса. В аддитивном процессе медь наносится или добавляется на поверхность подложки по желаемому рисунку, оставляя остальную поверхность без покрытия.В процессе вычитания сначала покрывается вся поверхность подложки, а затем участки, которые не являются частью желаемого рисунка, вытравливаются или вычитаются. Опишем аддитивный процесс.

• 6 Фольгированная поверхность подложки обезжиривается. Панели проходят через вакуумную камеру, в которой слой позитивного фоторезиста плотно прижимается ко всей поверхности фольги. Материал позитивного фоторезиста — это полимер, который имеет свойство становиться более растворимым при воздействии ультрафиолетового света.Вакуум гарантирует, что между фольгой и фоторезистом не останется пузырьков воздуха. Маска с печатным рисунком укладывается поверх фоторезиста, и панели подвергаются воздействию интенсивного ультрафиолетового света. Поскольку маска прозрачна в областях рисунка печатной схемы, фоторезист в этих областях облучается и становится очень растворимым.
• 7 Маска удаляется, и на поверхность панелей наносится щелочной проявитель, растворяющий облученный фоторезист в областях рисунка печатной схемы, оставляя медную фольгу открытой на поверхности подложки.
• 8 Затем на панели наносится гальваническое покрытие медью. Фольга на поверхности подложки действует в этом процессе как катод, а медь покрывается металлическими покрытиями на открытых участках фольги до толщины примерно 0,001-0,002 дюйма (0,025-0,050 мм). Области, все еще покрытые фоторезистом, не могут действовать как катод и не покрываются гальваническим покрытием. Поверх медного покрытия наносят оловянно-свинцовое или другое защитное покрытие для предотвращения окисления меди и в качестве резиста на следующем этапе производства.
• 9 Фоторезист снимается с плат с помощью растворителя, чтобы обнажить медную фольгу подложки между нанесенным покрытием печатным рисунком.Платы опрыскивают кислотным раствором, который разъедает медную фольгу. Медное покрытие рисунка печатной схемы защищено оловянно-свинцовым покрытием и не подвержено воздействию кислоты.
Прикрепление контактных пальцев
• 10 Контактные пальцы прикрепляются к краю подложки для соединения с печатной схемой. Контактные пальцы замаскированы от остальной части платы, а затем покрыты металлом. Покрытие выполняется тремя металлами: сначала олово-свинец, затем никель, затем золото.

Наплавление оловянно-свинцового покрытия
• 11 Покрытие оловянно-свинцовым покрытием на поверхности медного рисунка печатной схемы очень пористое и легко окисляется.Чтобы защитить его, панели пропускают через печь для оплавления или горячую масляную ванну, в результате чего оловянно-свинцовый сплав плавится или оплавляется до блестящей поверхности.
Герметизация, нанесение трафарета и резка панелей
• 12 Каждая панель залита эпоксидной смолой для защиты цепей от повреждения при установке компонентов. Инструкции и другие обозначения нанесены на доски по трафарету.
• 13 Затем панели разрезаются на отдельные доски и края сглаживаются.
Монтаж компонентов
• 14 Отдельные платы проходят через несколько машин, которые размещают электронные компоненты в их надлежащих местах в цепи.Если для монтажа компонентов будет использоваться технология поверхностного монтажа, платы сначала проходят через автоматическую паяльную пасту, которая наносит каплю паяльной пасты на каждую точку контакта компонента. Очень маленькие компоненты могут быть размещены с помощью «чип-шутера», который быстро помещает или снимает компоненты на плате. Более крупные компоненты могут быть размещены с помощью роботов. Некоторые компоненты могут быть слишком большими или нестандартными для установки с помощью роботов, и их необходимо установить вручную и припаять позже.
• 15 Затем компоненты припаиваются к цепям.При поверхностном монтаже пайка осуществляется путем пропускания плат через другой процесс оплавления, в результате чего паяльная паста плавится и обеспечивает соединение.
• 16 Остатки флюса от припоя очищаются водой или растворителями в зависимости от типа используемого припоя.
Упаковка
• 17 Если печатные платы не будут использоваться немедленно, они индивидуально упакованы в защитные пластиковые пакеты для хранения или транспортировки.

Контроль качества
Визуальные и электрические проверки проводятся на протяжении всего производственного процесса для выявления дефектов.Некоторые из этих недостатков создаются автоматизированными машинами. Например, компоненты иногда неуместны на плате или сдвинуты перед окончательной пайкой. Другие недостатки вызваны нанесением слишком большого количества паяльной пасты, из-за чего излишек припоя может стекать или перекрывать два смежных пути печатной схемы. Слишком быстрый нагрев припоя в процессе окончательного оплавления может вызвать эффект «надгробия», когда один конец компонента поднимается над платой и не контактирует.

Готовые платы также тестируются на функциональные характеристики, чтобы убедиться, что их производительность находится в желаемых пределах.Некоторые доски подвергаются экологическим испытаниям, чтобы определить их характеристики при экстремальных температурах, влажности, вибрации и ударах.

Токсичные материалы и меры безопасности
Припой, используемый для электрических соединений на печатной плате, содержит свинец, который считается токсичным материалом. Испарения припоя считаются опасными для здоровья, поэтому пайка должна выполняться в закрытом помещении. Перед выбросом в атмосферу пары необходимо надлежащим образом удалить и очистить.

Многие электронные изделия, содержащие ПХД, устаревают в течение 12-18 месяцев. Возможность того, что эти устаревшие продукты попадут в потоки отходов и окажутся на свалках, беспокоит многих экологов. Усилия по переработке электронных продуктов включают восстановление старых продуктов и их перепродажу клиентам, которые не нуждаются в новейшей современной электронике или не имеют к ней доступа. Остальная электроника разбирается, а компьютерные части утилизируются для перепродажи и повторного использования в других продуктах.

Законодательство многих стран Европы требует, чтобы производители выкупали свои бывшие в употреблении продукты и делали их безопасными для окружающей среды перед утилизацией. Для производителей электроники это означает, что они должны удалить токсичный припой со своих печатных плат и утилизировать его. Это дорогостоящий процесс, который стимулировал исследования по разработке нетоксичных средств для электрических соединений. Один из многообещающих подходов предполагает использование водорастворимых электропроводящих формованных пластиков для замены проводов и припоя.

Будущее
Миниатюризация электронных продуктов продолжает подталкивать производство печатных плат к меньшим и более плотно упакованным платам с расширенными электронными возможностями. Достижения по сравнению с описанными здесь платами включают трехмерные формованные пластиковые платы и более широкое использование интегральных микросхем. Эти и другие достижения сохранят производство печатных плат в динамичной области на долгие годы.

Как создаются коммерческие печатные платы

Большинство из нас, кто хоть немного занимался электроникой, в какой-то момент изобрели свои собственные печатные платы.Мы натираем липкие трансферы, наносим лазерную печать на ацетат, покрываем одежду пятнами хлорида железа и выполняем множество сложных и сложных процессов. И после всего этого есть шанс, что у нас останутся доски, которые были чрезмерно или недотравлены и имели дефекты. Для многих появление доступного онлайн-производства небольших партий профессиональных печатных плат от тех, в основном зарубежных поставщиков, было шагом на пути к нашим возможностям в области электронного строительства.

[Fran Blanche] делала собственные платы для педалей эффектов Frantone, но, по ее признанию, это был процесс, который временами мог быть утомительным.С увеличением производства ей пришлось перейти на использование пансионата, и для нее это означает очень качественное местное предприятие, а не на другом конце света. В видеоролике под перерывом она показывает нам каждый этап процесса производства печатных плат, как это делают профессионалы с участием человека, а не роботы или дилетанты, окрашенные железом.

Хотя это примерно двадцать минут или около того, это чрезвычайно интересные часы, поскольку, хотя мы все привыкли случайно указывать параметры различных слоев и дыр в наших пакетах САПР, мы, возможно, не видели, как они преобразуются в реальные процессы. которые доставляют наши готовые доски.Некоторые операции сильно отличаются от тех, которые вы выполняете дома, например, отверстия просверливаются на первом этапе, а не в конце, потому что, как вы можете себе представить, для процесса сквозной металлизации требуется отверстие для пластины. Травление — это скорее отрицательный процесс, чем положительный, потому что он служит для того, чтобы обнажить дорожки для процесса покрытия перед травлением, и покрытие становится резистом травления.

Если вы привыкли к тому, что издалека пакеты с вашими прототипами печатных плат попадают к вам на порог, как по волшебству, взгляните.Также стоит узнать немного подробнее о том, как они были сделаны.

[Fran] не новичок в Hackaday, за исключением совместного видеопроизводства с нашим собственным [Bil Herd]. Мы были в восторге от того, как она раскрывает аппаратные секреты, воплощенные в программе Apollo.

Board Construction — Как создаются доски для серфинга

  • Shop
  • Обзоры продуктов
  • О нас
  • Связаться с 360Guide

  • Гидрокостюмы
    • Уход за гидрокостюмом — 13 ДОПОЛНИТЕЛЬНЫХ и НЕЛЬЗЯ продлить срок службы гидрокостюма
    • Полное руководство по гидрокостюму (длинное)
    • Таблица температуры воды в гидрокостюме и руководство для дайверов
    • Полное руководство по гидрокостюму
    • Таблица температуры воды
    • Размер гидрокостюма
    • Гидрокостюмы для начинающих
    • Как надеть гидрокостюм
    • Неопреновые сапоги
    • Перчатки гидрокостюма
    • Советы по уходу за гидрокостюмом
    • Руководство по использованным гидрокостюмам
    • Гидрокостюмы для серфинга
    • Дешевые гидрокостюмы
    • История испытаний гидрокостюмов
    • Гидрокостюм
    • История испытаний

    • Серфинг 90 011
    • Хаки для серфинга: как уравновесить свое тело на волнах, как профессионал
    • Окончательное руководство по типам досок для серфинга: шортборды, лонгборды, яйца, алайи, гибриды, степ-апы и все, что находится между
    • DISTANCE — фильм о серфинге Great Lake
    • Гиды по серфингу
      • Путеводитель по серфингу на Бали
      • Поездка с Бали в Сумбаву
      • Как: бюджетный серфинг на Ментавайских островах
      • Фуэртевентура
      • Пенише, Португалия
      • Филиппины
      • Леванто, Италия
      • Сицилия
      • Южная Африка
    • Руководство по доскам для серфинга для начинающих
    • Типы досок для серфинга
    • Дизайн досок для серфинга
    • Строительство досок для серфинга
    • Поводок для серфинга
    • Подержанные доски для серфинга
    • История досок для серфинга
  • Сноуборд
    • Как кататься на сноуборде
    • Как купить сноуборд
    • Крепления для сноуборда
    • Крепления для сноуборда
    • Крепления Mou Информация о нтинге
    • Stomp Pad
    • История сноуборда
  • MTB
    • Введение в маунтинбайк для начинающих — как начать кататься на горном велосипеде
    • Лучшая настройка велосипедного освещения для катания на горном велосипеде
    • Проверка велосипеда Dolomiti Paganella: MTB Gem Under the Brenta Доломиты
    • Полное введение в катание на горном велосипеде для начинающих
    • Настройка освещения велосипеда
      • Flood vs.Прожектор
      • Почему велосипедные фонари MTB?
    • Гиды для катания на горных велосипедах
      • Маршрут страны Петцен-Флоу: Можете ли вы посчитать бермы?
      • Dolomiti Paganella Bike Check: жемчужина MTB под долинами Брента
      • Sella Ronda на горном велосипеде — погоня за тропами, видами и подъемниками
      • Спот-проверка MTB: Доломиты (Арабба, Канацеи, Валь-Гардена, Корвара)
      • Байк-парк Ямница, Carinthia
  • Сборщик шестерен
    • Сухой мешок с водоустойчивым внешним карманом

Как изготавливается ДСП? (с иллюстрациями)

ДСП используется с 1940-х годов, часто используется вместо более дорогой фанеры в качестве основания пола или вместо натуральных твердых пород дерева в производстве мебели.Однако в какой-то момент своей истории этот материал считался дорогой дизайнерской доской, предназначенной для использования в эксклюзивных домах и на высококлассных мебельных фабриках. Современные древесно-стружечные плиты в настоящее время производятся в основном путем объединения использованной древесной стружки, щепы и опилок с сильной смолой и прессования смеси в пригодные для использования плиты и доски.

Человек, режущий ДСП.

Процесс изготовления этого материала начинается с натурального дерева. Большинство производителей используют древесные отходы, собранные на коммерческих деревообрабатывающих предприятиях, хотя может использоваться и некоторая часть первичной древесины. Все это переработанное древесное волокно и опилки хранятся в больших контейнерах перед переработкой в ​​плиты.

Человек забивает гвоздь в ДСП.

Деревянные кусочки обычно сушат, а затем сортируют, чтобы удалить слишком большие или маленькие кусочки. После завершения этой механической сортировки приемлемые древесные волокна перемещаются по конвейерной ленте в бункер для смешивания. Попутно несколько верхних форсунок распыляют на древесные волокна прочную жидкую смолу или клей. В зависимости от конкретного желаемого качества древесностружечной плиты можно использовать несколько различных форм смолы.Исторически наиболее распространены смолы на основе формальдегида, хотя в последние годы многие производители в США перешли на смолы с низким уровнем выбросов или смолы, не содержащие формальдегид.

ДСП, покрытая меламином.

Пропитанная смолой древесина затем смешивается до однородной пасты. Эта комбинация подается в формовочную машину, которая выдавливает лист неотвержденной ДСП. Сформированные панели затем прижимаются для облегчения транспортировки в печи окончательного отверждения. Отдельные листы удерживаются под давлением, так как воздух вокруг них перегрет. Это позволяет смоле затвердеть и образовать очень прочную связь с древесными волокнами.

Некоторые формы ДСП оставляют в таком грубом состоянии для использования в напольных покрытиях и других проектах, в которых панели не будут видны. В ситуациях, когда внешний вид продукта вызывает беспокойство, на поверхность доски могут быть добавлены тонкие полосы из натурального дерева, называемые шпоном. Производители мебели часто используют ЛДСП в качестве более дешевой альтернативы натуральным лиственным породам.Многие столы и другие предметы интерьера, которые можно собрать своими руками, также могут быть изготовлены из фанерованной ДСП.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован.