Как сделать шлифовальный круг своими руками: Изготовление зачистного диска для болгарки своими руками

Разное

Содержание

Как изготовить полировальный круг из старой джинсы без затрат

Для изготовления матерчатых полировальных кругов чаще всего используют бумазею, миткаль, сукно, хлопчатобумажные ткани, брезент и т. д. Но предпочтительней их делать из старой джинсовой ткани из-за ее широкой распространенности и таких свойств, как износостойкость, гигроскопичность, не подверженность электризации и др.

Понадобится

Помимо старой одежды из джинсовой ткани, нам для работы будут нужны:

  • ножницы по ткани;
  • старый шлифовальный круг с оправкой;
  • круглый шаблон примерно 50 мм в диаметре;
  • маркер;
  • шило;
  • небольшая отвертка.

Процесс изготовления

Нам предстоит совершить несколько простых действий, которые не потребуют особых усилий и навыков, а вот аккуратность и терпение будут нелишними в предстоящей работе.

1. Изготовление кругов

На расправленную на ровной поверхности джинсовую ткань наносим с помощью шаблона и маркера не менее 10 кругов.

С помощью ножниц по ткани аккуратно вырезаем из ткани диски и каким-нибудь простым и доступным методом определяем центры и отмечаем их маркером.

Нанизываем круги из джинсовой ткани на шило по отметкам центров и пока на время откладываем их в сторону.

2. Разборка старого шлифовального круга

Используя отвертку, выворачиваем винт в верхней части круга, с помощью которого все его части соединены воедино. Разбираем узел – барабан и нижняя шайба нам не понадобятся, а вот оправка пригодится для дальнейшей работы.

3. Сборка джинсовых кругов на оправке

Вырезаем две шайбы из плотного картона по диаметру немного больше металлических шайб. Они будут служить дополнительными опорами и уплотнением при сборке джинсовых дисков на оправке и их надежном закреплении.
Сборку самоделки ведем в следующей последовательности: вначале на оправку надеваем металлическую шайбу, затем – картонную, далее – 10 дисков из джинсовой ткани, снова – картонный диск, в завершении – металлическую шайбу, поверх которой плотно наворачиваем гайку. Полировочный диск в принципе готов к применению по прямому назначению.

Практическое применение

Закрепляем нижнюю часть оправки с полировальным кругом из джинсовой ткани наверху в патроне дрели или другого инструмента, обеспечивающего вращательное движение. Наилучших результатов в полировке можно добиться при средних оборотах вращательного инструмента. Таким диском из дисковой ткани хорошо полировать заготовки и изделия из металла, стекла, пластика, дерева и т. д.

Original article in English

Как отбалансировать заточный круг на наждаке

Несбалансированный заточный круг на наждаке вызывает сильные вибрации. Как следствие станок при запуске и остановке практически подпрыгивает вместе со столом. Чтобы убрать такое биение, нужно сбалансировать наждачный круг, что возможно сделать в домашних условиях.

Материалы:

  • заготовка для проточки переходной втулки для центровки круга;
  • картон;
  • листовая сталь 2 мм.

Балансировка наждачного круга

Для начала нужно отметить самую тяжелую точку круга, куда происходит смещение центра тяжести. Когда станок выключен она всегда находится внизу. Нужно просто начертить мелом вертикальную линию, проходящую через нижнюю точку круга. Убедится в том, что этот участок заточного круга самый тяжелый можно его прокрутив. Он снова остановится сделанной отметкой вниз, преодолев сопротивление подшипников станка.

Определившись со смещением центра тяжести необходимо снять наждачный круг из вала станка. В первую очередь под него нужно купить или сделать переходную втулку. Она позволит компенсировать разницу внутреннего диаметра круга и посадочного диаметра вала, добившись правильной центровки. Сделать такую втулку можно из пластиковой заготовки, твердого дерева, металла или текстолита. Удобней всего ее выточить на токарном станке, но можно просто подготовить грубую заготовку с отверстием под вал наждака, после чего насадить ее на него. Далее втулка обтачивается под нужный диаметр резцом прямо на валу, пока круг на нее не налезет.

После круга с втулкой на вал станка устанавливается через картонную прокладку самодельный стальной диск. Его размер зависит от величины наждачного круга и уровня его дисбаланса. Важно, чтобы посадочное отверстие диска существенно превосходило вал станка, а его наружный диаметр штатную прижимную тарелку. Далее устанавливается тарелка и все поджимается гайкой, но не сильно.

После такой доработки можно убедиться, что наждачный круг продолжит останавливаться отметкой вниз. Чтобы компенсировать смещение центра тяжести, нужно отпустить гайку и слегка сдвинуть самодельный диск в противоположную сторону от сделанной метки. Это частично компенсирует дисбаланс. Снова прокрутив наждачный круг нужно посмотреть, где он остановится. Если смещение центра тяжести стальным диском недостаточное, то его нужно еще немного сдвинуть. Таким образом, положение меняется до тех пор, пока наждачный круг не перестанет после прокручивания опускаться отметкой вниз.

На такую регулировку уйдет не менее 20-30 мин, к тому же круг может потребоваться смещать не только вверх от сделанной метки, но и слегка левее или правее. После балансировки нужно обвести стальной диск карандашом, чтобы контролировать его положение относительно круга. В дальнейшем если прижимная гайка вдруг ослабнет и диск сместиться, то можно вернуть балансировку уже без поиска требуемого положения.

Смотрите видео

Наждачный диск на липучке своими руками

Если вы часто занимаетесь строительными и отделочными работами, то вам наверняка приходится очень часто зачищать какие- либо поверхности. Не секрет, что делается это обычной наждачной бумагой, которая приходит в негодность за очень короткое время. Если сравнить цену одного листика наждачной бумаги и круга на липучке, то цена будет полностью одинаковая, только круг имеет диаметр 12 сантиметров, а листик размеры в три раза больше этого круга.

Посмотрите видео, как можно сделать из листа наждачки три диска на липучке

Для работы нам потребуется:
— 1 круглый купленный диск;
— лист наждачки стандартного размера;
— двусторонний скотч;
— ножницы.

Нам нужна основа, к которой мы будем крепить наждачную бумагу и скотч.

Потом берем двухсторонний скотч и отрезаем большой кусок, который приклеиваем в самый центр нашего круга. Скотч нужно брать очень, очень липким, иначе он не будет держать

Теперь отрезаем около 8 маленьких кусочков от скотча и клеим их по периметру.

Теперь снимаем со скотча защитную пленку.

Берем наш лист наждачки и переворачиваем ее шершавой стороной к поверхности стола.

В самый уголок наждачной бумаги клеем нашу заготовку. Обязательно клеить в самый уголок, иначе у нас будет уходить очень много наждачной бумаги зря.
Теперь все это дело вырезаем.

Диск почти готов, осталось самое последние — это проделать отверстия в диске. Чтобы сделать дырки берем сверлило и любое сверло по дереву.

Теперь на стол кладем любую деревяшку, на дрели ставим реверсный ход и начинаем делать отверстия.

Все наш шлифовальный диск готов, теперь его можно цеплять на машинку и пользоваться.

У этого подхода есть несколько плюсов. Во — первых это дешево, во- вторых не нужно бегать в магазин, если у вас закончились круглые диски на липучке. В – третьих из листа можно вырезать диск, если нужной грибности нет на прилавке.

Из минусов, хоть он и один, но он есть. Диски нужно делать своими руками и тратить на это свое время и свои силы.

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Лепестковая шлифовальная насадка своими руками

Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!
Эта статья будет интересна даже начинающим мастерам, которым приходится обрабатывать различные поверхности.
В ней Джон, автор YouTube канала «John Heisz — I Build It» расскажет Вам, как можно сделать лепестковую насадку на шуруповерт из наждачной бумаги. Инструментов для этого не особо много надо. Можно обойтись и самыми примитивными. Достаточно будет ножовки и шуруповерта.

Материалы.
— Наждачная бумага
— Деревянный брусочек, или толстая фанера
— Полиуретановый клей

— Болт М6, гайка, шайбы.

Инструменты, использованные автором.
— Ленточная пила
— Шуруповерт, сверла, биты
— Сверлильный станок
— Орбитальный шлифовальный станок
— Карандаш, авторский циркуль
— Столярный нож
— Линейка.

Процесс изготовления.
На листе толстой фанеры размечает круг при помощи самодельного плоского циркуля. Затем вырезает заготовку на ленточной пиле.

Обрабатывает края заготовки на орбитальном шлифовальном станке, размечает сначала на 4, затем на 8, а потом и на 16 частей.

По разметке прорезает посадочные места для лепестков из наждачной бумаги. Достаточно на треть радиуса.

Сверлит центральное отверстие. Это нужно делать максимально точно, что бы не было биений.

Нарезает кусок наждачной бумаги на полосы.

Затем размечает лепестки по шаблону и вырезает 16 штук.

Вклеивает лепестки на полиуретановый клей.

Оставив высохнуть на ночь, собирает шток насадки. Затягивает его ключом и шуруповертом.

Насадка готова, можно обрабатывать заготовки!

Так же можно изготавливать насадки с другим количеством лепестков, и их формы. Все зависит от Ваших задач. Теперь можно не бегать в магазин и подбирать насадку «под себя»

Спасибо автору за простое описание процесса изготовления такой нужной насадки.
Всем удачи и хорошего настроения!

Источник (Source)

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Шлифовальный блок с системой натяжения наждачной бумаги своими руками

Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины!

Важность шлифовки при изготовлении самых разных изделий сложно переоценить. Для нее применяются самые разнообразные машинки и ручные приспособления. У большинства ручных шлифовальных блоков отсутствует возможность хорошенько натянуть наждачную бумагу, чтобы она не болталась.

В данной статье автор YouTube канала «Be Creative» расскажет Вам, как сделать шлифовальный блок с системой автоматического натяжения наждачной бумаги.

Такой инструмент достаточно прост в изготовлении, и может быть повторен даже в домашних условиях, а материалы наверняка найдутся в ящике с хламом.

Материалы, необходимые для самоделки.
— Древесина из орешника
— Длинные болты с головкой под шестигранный шлиц, забивные анкер-болты, пружины сжатия
— Лепестковый зачистной диск
— Шлифовальные ленты, двухкомпонентный эпоксидный клей.

Инструменты, использованные автором.
— Шуруповерт
— Сверла по дереву с ограничителями глубины сверления, метчик
— Кобальтовые сверла по металлу DeWalt
— Электрический лобзик
— Болгарка, отрезной диск
— Гейферный захват, F-струбцины
— Угольник Свенсона, маркер

Процесс изготовления.
Итак, в качестве абразива будет использоваться «бесконечная» шлифовальная лента для небольших ручных машинок. Широкую ленту можно разделить на две или три колечка.

Под ее размеры мастер подобрал 50X25 мм брусок из орешника (или других лиственных пород древесины) подходящей длины.
На одном торце брусочка размечается центр, и высверливается тонким сверлом три отверстия вдоль средней линии.

От просверленного края бруска мастер отступает 50 мм, и отрезает эту часть электрическим лобзиком.
Длина пилотных отверстий должна быть такой, чтобы при отрезании этой части остались достаточно глубокие отверстия на основном корпусе.

Соединив оба блока, мастер досверливает крайние отверстия 6-мм сверлом на максимальную глубину. Чтобы маленький блок не сместился, в готовое отверстие вставляется болт M6.

Центральное отверстие сверлится на достаточную глубину под резьбу М6.

Теперь крайние отверстия в блоке рассверливаются до 10-мм диаметра.

В центральном отверстии мастер нарезает резьбу М6, используя метчик, закрепленный в патроне шуруповерта.

В качестве направляющих мастер использует два длинных болта М6, на них же будут надеваться пружины сжатия. Оба болта обрезаются по длине, для чего мастер фиксирует их гейферным захватом, и отрезает головки болгаркой.

Затем отрезанные детали поочередно фиксируются в патроне шуруповерта (резьбовой частью внутрь), и их концы затачиваются под конус. Это весьма удобно и быстро можно сделать на болгарке с лепестковым зачистным диском.

А из пары вот таких забивных анкер-болтов автор сделает две втулки. Внутренний диаметр анкера М10 как раз подходит под болты М6.

От анкера потребуется лишь вот эта резьбовая часть.

Эти детали будут устанавливаться в крайние отверстия основного блока, а уже внутри них будут ходить штоки из болтов.

Втулки из анкеров вклеиваются в блок при помощи двухкомпонентного эпоксидного клея, и заготовка оставляется на полимеризацию. Для ускорения процесса, ее можно подогреть до температуры в 55-60 градусов. Так смола затвердеет в несколько раз быстрее.

Оба направляющих цилиндра вклеиваются резьбовой стороной в малый блок.

Пока смола застывает, автор подготовил пару пружин сжатия, которые будут раздвигать блоки.
Пружины подходящих параметров Вы можете сделать самостоятельно, про это подробно рассказано в следующей статье.

Надев пружины на штоки, автор вставляет направляющие во втулки, и закручивает прижимной винт. Так обе части шлифовального приспособления сжимаются между собой.

Вычислив середину одного из штоков, в боковой стенке корпуса сверлится 2-мм отверстие таким образом, чтобы оно прошло поперек штока. Конечно, для этого нужно использовать сверло по металлу.

Все готово, конструкцию блока можно разобрать, выкрутив прижимной винт.

Передний торец основного блока срезается все тем же электрическим лобзиком. При этом автор установил наклон лезвия под углом в 45 градусов. Место среза шлифуется, полученная поверхность должна иметь ровной.
Конечно, эту самоделку можно сделать и без лобзика, используя обычную ножовку и стусло.

Для того, чтобы было удобно заменять шлифовальную ленту и было сделано отверстие в штоке и корпусе.
Сжав обе части корпуса, в это отверстие вставляется хвостовик тонкого сверла или гвоздик.

После надевания ленты, блокирующий элемент вытаскивается из отверстия, и приспособление автоматически натягивает ленту.
Собственно говоря, такой блокиратор нужен лишь для того, чтобы все элементы конструкции не рассыпались при замене ленты. Вместо него можно скрепить блоки между собой кусочком нейлоновой ленты.

Вот такой шлифовальный блок с преднатяжителем ленты получился у мастера.

Благодарю автора за простое, но полезное шлифовальное приспособление для дома или мастерской.

Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей!

Авторское видео можно найти здесь.

Источник (Source)

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Войлочный круг для точила своими руками, виды волокон, разновидности дисков

Полировочный процесс проводиться по завершению множества работ. Это довольно трудоёмкая и длительная технология. Выполнение её вручную требуют много терпения. Кроме этого, для получения качественного результата, необходимо иметь хоть какой-то опыт и навыки.

К примеру, после окрашивания автомобиля проводят финишную полировку. После выполнение резцов производится их заточка. Хорошим помощником в этих делах выступает войлочный круг для точила. Но, не зная технологии, можно испортить предварительно сделанную работу. Попробуем разобраться во всех особенностях.

Немного о материале

Как уже отмечалось выше, незаменимым помощником в полировальном деле является войлочный круг для полировки. Чаще всего изготавливаются круги из хорошо спрессованной, высокого качества шерсти.

Это довольно эффективный способ шлифовки, который обеспечивается за счёт белковой природы используемого материала. Волокна из шерсти богаты таким веществом как кератин. Он характеризуется обогащением основными карбоксильными и аминогруппами. Именно благодаря этому обеспечивается возможность химического взаимодействия с различными компонентами обрабатываемого материала. Во время процесса можно использовать различные суспензии или пасты для усиления полировочного эффекта.

Белковое происхождение материала повышает эффективность шлифования, которая не достигается при использовании не белковых полировочных материалов.

Какие волокна используют

Войлок, который используется для полировочных кругов, подразделяют на такие виды по составу: пуховый, ость, переходный волос и мёртвый волос. Пуховый войлок содержит в себе волокна с наивысшей эластичностью, имеют самое большее количество чешуек. Наивысшая степень грубости присутствует в мёртвом волосе, здесь показатели эластичности отсутствуют полностью.

Некоторые основные характеристики по составу предоставлены в таблице.

Название войлоков Процентная часть содержания волокон
Пух Переходный
волос
Ость Мертвый
волос
Тонкошерстные 0,9 0,5 0,05
Полугрубошерстные 0,3 0,3 0,35 0,05

Разновидности кругов

Круг полировальный войлочный подразделяется на несколько видов по процентному составу волокон на:

  • тонкошерстные;
  • полугрубошерстные;
  • грубошерстные.

Наилучшие полировочные круги получают при применении войлока более высокой плотности, так как они более устойчивы к изнашиванию. Другие виды достаточно быстро приходят в негодность. Но, следует отметить, что применение их при шлифовании, к примеру, поверхности автомобиля не допустимо. Лучшие в этом направлении являются тонкошерстные войлочные круги. Также хорошо ими полировать изделия из цветных металлов или алюминия.

Что касается полугрубошерстных изделий, то их область применения в основном направлена н заточку деликатных инструментов. Например, хирургических скальпелей, деталей для приборов точного измерения и прочее.

Особенности технологии применения войлочных дисков

Обеспечение качественного выполнения процесса обусловлено скоростью вращения войлочного диска. Оптимальный вариант, если станок развивает скорость вращение 5 – 10 м/с. В противном случае возникают проблемы следующего вида:

  • происходит искусственное закаливание обрабатываемой поверхности, она становиться твёрже и хуже поддаётся шлифовке или заточке;
  • при увеличении скорости вращения с поверхности круга срываются полировочные волокна под действием центробежных сил, и материал израсходуется впустую.

Весь перечень доступных войлочных кругов

Название Перечень размеров, см Степень плотности
1 Грубошерстные круги из войлока 10-2-3,2
12,5-2-3,2
15-2-3,2
20-2-3,2
20-2,5-3,2
20-4-3,2
0,30-0,45
г/см3
2 Полугрубошерстные круги из войлока 12,5-0,8-2,2
12,5-2-2
12,5-2-3,2
15-2-3,2
20-2-3,2
20-2,5-3,2
20-4-3,2
0,33-0,48
г/см3
3 Тонкошерстные круги из войлока 12,5-2-3,2
15-2-3,2
20-2-3,2
20-2,5-3,2
20-4-3,2
0,38-0,50
г/см3

Особенности ухода за войлочными кругами

При работе с войлочными кругами необходимо придерживаться определённых правил, так как их поверхность очень сильно подвергается любым загрязнениям.

В том случае, когда войлок засорён, качество шлифовки существенно снизиться, возникает вероятность образование царапин или сколов:

  • если диск не используется и прикреплён на станке, то его необходимо прикрыть. Можно снять диск с точила и плотно завернуть его бумагу;
  • лучше не использовать дополнительные пасты и  другие добавки, если нет особой необходимости;
  • очищать круг следует аккуратно, во время вращения к его поверхности необходимо поднести пемзу, при этом не нужно на него слишком давить. Этим же способом можно подравнять поверхность диска для полировки. Во время очистки следим за тем. Чтобы отслаивающиеся частицы не забивали поверхность, а отслаивались.

Диск из войлока своими руками

При желании шлифовальный круг можно приготовить в домашних условиях своими руками из войлочного или фетрового материала. К примеру, если в доме имеются старые валенки, то из их голенищ, можно вырезать круги необходимого диаметра. Обычно размер диаметрального сечения варьируется от 50 мм до 250 мм.

Особой востребованностью пользуются диски с диаметром 200 мм. Зависит это от области его применения и технических характеристик станка. Толщина дисков должна быть от 30 мм до 50 мм. Хотя это не является обязательным. Количество заготовок зависит от размеров будущего диска.

Последовательность действий

Далее выполняем действия в следующем порядке:

  1. Особое внимание уделяем технологии склеивания заготовок. Их необходимо смазать клеем, но доводить клеящий состав до краёв нельзя, так как при его высыхании возможно образование абразивных частиц. Во время полирование они могут повредить поверхность;
  2. После того как, все слои промазаны, соединяем их друг с другом и прижимаем их грузом до полного высыхания клея;
  3. После этого в центре полученного диска просверливают отверстие соответствующего диаметра;
  4. Далее устанавливают диск на точильный станок и зажимают его посредством двух гаек. Жесткость установки диска обеспечивают шайбы, но следует помнить, что размеры их диаметра не должны превышать трети диаметрального сечения диска;
  5. Для того, чтобы круг сделать съёмным можно в его отверстии закрепить небольшой стержень. В этом случае его можно будет закрепить и на дрели.

Видео

Подведем итоги

Как видим можно легко облегчить себе процесс полирования и заточке поверхностей, если использовать войлочные диски. Ими в два счёта можно отполировать окрашенные или лакированные предметы, изделия из хрома или камня.

Гриль из автоприводов своими руками — пошаговая мастерская | Своими руками

Предлагаем сделать мангал своими руками, который получится стильным, атмосферостойким и прочным, а главное обойдется вам совсем недорого, так как послужит материалом для ваших старых стальных колес. К тому же построить его не так уж и сложно.

Для изготовления мангала вам понадобится:

• стальные диски • толстостенная труба 60 x 500 мм • поддоны для угля • решетка из нержавеющей стали • стальной лист 500 x 500 x 3 мм • печь для нанесения термостойкого лака для печи • ленточная пила • угловая шлифовальная машина • полуавтоматическая машина для сварки электродов проволока • металлическая щетка • напильник (полукруглый) • плоскогубцы • циркулярная пила • вертикальный сверлильный станок • фальцевальный счетчик • смазочно-охлаждающая жидкость для металла

УСТРОЙСТВО-ГРИЛЬ ИЗ ДИСКОВ

Гриль состоит из топки, дымоуловителя и устойчивого ограждения.Печь про-афора предназначена в первую очередь для сжигания дров. Возникающее тепло накапливается в стальных дисках вокруг печи и отводится наружу.

Даже если дрова в топке сгорят, сталь продолжит выделять тепло. Вентиляционное отверстие в основании обеспечивает кислород для горения. Нагретый воздух поднимается по трубе и выходит наружу.

ГРИЛЬ ИЗ АВТОМОБИЛЬНЫХ ДИСКОВ СВОИМИ РУКАМИ: ПОШАГОВОЕ ОПИСАНИЕ

1. Co, удалите старые стальные колеса плоскогубцами или кусачками все балансировочные грузы и клапаны.

2. Затем установите диски друг на друга и выровняйте. Намечаем отверстия, которые в дальнейшем придется проделать.

3. Ширина отверстий зависит от размера корзины для угля. Добавьте по 2 см с обеих сторон, чтобы было достаточно места.

4. Используя строительный уровень, отметьте вертикально центр отверстия на нижних дисках.

5. Начиная с центра, обратите внимание на положение обеих вертикальных щелей.

6. Углошлифовальный станок вырезает отверстие в двух нижних дисках.

7. Очистим края, чтобы не порезаться при заливке или чистке решетки.

8. На верхнем диске отметим вырез под решетку. Ширина выреза должна быть такой, чтобы сетка для гриля входила свободно, но при этом не терялось много тепла.

9. Вырезаем верхний диск по разметке. Для этого лучше использовать новый шлифовальный круг. Разрежем шлифовальным кругом участки и устраним неровности.

10.Подготовленные детали очистим щеткой от старой тормозной пыли и ржавчины. Обтачиваем заготовки по всей поверхности, чтобы на них лучше держался лак.

11. Затем тщательно очистите поверхность деталей от пыли и жира.


Смотрите также: Отличный мангал из газового баллона своими руками — мастер-класс и фото


12. Изготовим крышку. Используя верхний диск в качестве шаблона, обратите внимание на выемку на стальном листе для крышки.

13. Используя диск, обратите внимание на отверстие для дымохода в середине стального листа для крышки.

14. Осторожно вырежьте крышку решетки из стального листа с помощью угловой шлифовальной машины. Снова тщательно очистите края. Это также облегчит последующую сварку.

15. После этого внимательно обратите внимание на центр отверстия на получившейся крышке, которое необходимо проделать для дымохода.

16. Затем проделываем отверстие кольцевой пилой. Для этого лучше использовать вертикально-сверлильный станок и смазочно-охлаждающую жидкость для обработки металла.

17. Теперь отрежьте дымоход. Он должен быть настолько длинным, чтобы можно было скатить решетку за край, удерживая ее за дымоход.

18. Тщательно очистите и закруглите край пропила с помощью шлифовального круга для лепестков, так как дымоход также выполняет роль ручки.

19. С помощью полукруглого напильника можно легко удалить заусенцы даже внутри трубы.

20. Затем устанавливаем стальные диски друг на друга и выравниваем их ровно по краю отверстия.В местах сварки диски шлифуют.

21. Крепим два нижних стальных диска друг к другу, после чего привариваем. Перед сваркой опрыскать горелку защитным спреем.

22. На получившееся дно решетки устанавливаем диск с отверстием для решетки решетки.

23. Теперь верхний диск аккуратно прикрепляем степлером, после этого производим сварку.

24. Накройте верхний диск крышкой из стального листа. Потребуется во время работы сохранять тепло в верхней части.

25. Продеваем дымоход через отверстие в листе и выравниваем над отверстием ступицы.

26. Затем соедините дымоход с диском с помощью степлера. Также следим, чтобы лист не двигался.

27. Снимите крышку с решетки и отложите в сторону, чтобы аккуратно заварить дымоход.

28. Свариваем дымоход. Следим за нагревом при сварке трубы, чтобы не обжечься.

29. Затем снова положить крышку из стального листа на решетку и полностью приварить ее к дымоходу.

30. В завершение отшлифуем все сварные швы и кромки, удалим все неровности и загрязнения.

31. Несколько раз покроем решетку краской, чтобы духовки имели стильный вид.


Смотрите также: Простая S-образная решетка своими руками (+ пошаговая схема)


НАШ СОВЕТ

Перед тем, как приступить к изготовлению гриля, необходимо очистить старые стальные колеса. Все пилы должны изготавливаться угловой шлифовальной машиной.При сварке важно предварительно отшлифовать края, чтобы получить аккуратный результат.

Мангал для барбекю своими руками — видео

ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ МАСТЕРОВ И МАСТЕРОВ И ТОВАРЫ ДЛЯ ДОМА ОЧЕНЬ ДЕШЕВЫЕ. БЕСПЛАТНАЯ ДОСТАВКА. ЕСТЬ ОТЗЫВЫ.

Ниже другие записи по теме «Как сделать своими руками — домохозяину!»

  • Делаем мангал из кирпича своими руками — пошаговый мастер-класс КИРПИЧНЫЙ ГРИЛЬ УПРАВЛЕНИЕ СВОИМИ РУКАМИ — …
  • Рундук для сбора дисков своими руками (фото) Как сделать шкаф для хранения …
  • Конюшни складные козочки для мастерской своими руками — фото и чертеж Козочки складные для мастерской …
  • Do-it -себе переносная полка для болгарки ПОЛКА ДЛЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ИНСТРУМЕНТОВ ПОРТАТИВНАЯ (БОЛГАРИЯ) К …
  • Браслет молнии своими руками (ФОТО + ПОШАГОВОЕ ОПИСАНИЕ) КАК СДЕЛАТЬ БРАСЛЕТ ИЗ НОРМАЛЬНОЙ . ..
  • Вешалка с полка для собственного шланга Как сделать полезную вешалку для…
  • Цветочный аквариум своими руками на Новый год — фото КАК СДЕЛАТЬ ЦВЕТОЧНЫЙ АКВАРИУМ СОБСТВЕННЫМ …

    Подписывайтесь на обновления в наших группах и делитесь.

    Давай дружить!

  • Станок шлифовальный своими руками (фото) | Своими руками

    Недавно начал строить дом и участок.

    Для обработки деревянных деталей часто требуется шлифовальный станок, но для приобретения этого инструмента нет средств.

    В кладовке хранится небольшой асинхронный мотор, подскажите, как сделать машинку самому?

    Корнилов Евгений, Смоленская обл.

    Николай Мартыненко ответил на вопросы читателей, предложив собственную версию станка.


    Смотрите также: Ленточно-шлифовальный станок своими руками — фото и дизайн


    Станок шлифовальный своими руками

    1. Из обрезков ДВП толщиной 2 см собрано прямоугольное основание размером 320x300x450 мм (фото 1 п.1) (размеры зависят от габаритов двигателя). На нем закреплялся асинхронный двигатель напряжением 220 В, закрепленный на куске ДВП (фото 2, поз. 1), и соединялся с проводами вилкой для подключения к сети.

    2. На вал двигателя запрессован деревянный адаптер (2) d 80 мм для крепления абразивного круга (использовался стандартный круг от болгарки) и закреплен болтом. Диск прикручен к адаптеру саморезами.

    3. Перед диском установил П-образную площадку из ДВП (фото 1, поз. 2).Для надежности при работе прикручиваю к основанию саморезами.

    4. В пустые места под основанием и площадкой установил пластиковый ящик и жестяную банку подходящих размеров — в них хранятся мелкие детали, расходники и многое другое.

    Благодаря небольшим размерам устройство легко перемещать, удобно использовать в любом месте мастерской или дома, а при хранении не занимает много места.

    © Автор: Николай Мартыненко Фото автора

    ИНСТРУМЕНТЫ ДЛЯ МАСТЕРОВ И МАСТЕРОВ И ТОВАРЫ ДЛЯ ДОМА ОЧЕНЬ ДЕШЕВЫЕ. БЕСПЛАТНАЯ ДОСТАВКА. ЕСТЬ ОТЗЫВЫ.

    Ниже другие записи по теме «Как сделать своими руками — домохозяину!»

  • Станок отрезной своими руками из болгарки Как сделать отрезок своими руками …
  • Станок сверлильный своими руками (+ фото) Как сделать сверлильный станок своими руками …
  • Заточка инструмента своими руками машинка от двигателя стиральной машины ПОЖАЛУЙСТА ЛУЧШАЯ ШЛИФОВКА ДЛЯ СВОЕЙ …
  • Сверлильная мини машинка своими руками
    Как сделать сверлильный станок Для…
  • Раскройный станок из болгарки своими руками.
    Как сделать отрезной станок из …
  • Полка переносная для болгарки своими руками ПОЛКА ДЛЯ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ИНСТРУМЕНТОВ ПОРТАТИВНАЯ (БОЛГАРИЯ) К …
  • Токарный станок по дереву своими руками Самодельный станок по дереву своими руками …

    Подпишитесь на обновления в наши группы и поделитесь.

    Давай дружить!

  • Брелок своими руками: железный скворечник

    На самом деле — никто не утверждал, что ручная работа — это очень мягкая и женственная страсть. Нет! Многие виды рукоделия, например макраме, заимствованы у мужчин. Таким образом, разнообразный мир творчества может покорить мужчину любого пола и возраста, независимо от используемых материалов. Наш скворечник привлекает своей необычайной красотой, украшая ключи, в машине, на дереве и в декоре интерьера. А его силе, мощи и красоте можно только позавидовать. Его даже можно использовать для самообороны. Итак, для его создания вам потребуется:

    • Болгарка с шлифовальными и резьбовыми дисками по металлу;
    • Сверло с двумя сверлами, насадка с наждачным кругом;
    • Плоскогубцы, тиски, рабочий стол удобный, кернер, маркер для разметки, линейка;
    • Аппарат сварочный одноэлектродный № 3;
    • Гвозди маленькие — 2 шт .;
    • 15-дюймовая черная трубка имеет длину около пяти сантиметров;
    • кусок листового железа площадью менее 10 квадратных сантиметров;
    • Краска аэрозольная серебристая;
    • Кусачки.

    Ход работы: Основные части поделки — это труба и железка. И первым делом нужно подготовить основу для работы. Основная цель этапа — сделать кусок трубы со скосом вверху. Сначала отрежьте трубку длиной 3,5 см. Размечаем отметку скоса — на 5 мм ниже, обрезанную болгаркой. С одного края 3,5 см, с другого -3 см. Затем очищаем заготовку от ржавчины и красим, используя шлифовальный круг на инструменте. Теперь готовим крышу для скворечника.Железку необходимо предварительно отшлифовать дрелью с насадкой для наждака с двух сторон, удерживая ее в тисках. Крыша будет прямоугольной. Его ширина совпадает с диаметром трубы по штуцеру, длина немного больше. Размеры 2,2 см на 3 см. Теперь нужно примерить низ, обведя по периметру отметку окружности верхней части скворечника. Отрежьте обведенную деталь, еще раз примерьте и отшлифуйте края детали болгаркой.Приварите дно сваркой: сначала сделайте соединения внутри, затем снаружи. Сначала сварили днище, потом крышу. Далее маркер отмечает вход для птицы и подставку для нее. Затем нужно пробить дыроколом для входа птицы и просверлить подходящим сверлом. Под проделанным отверстием проделайте то же самое, используя бит поменьше. В итоге необходимые отверстия готовы. Подготавливаем подставку для птицы следующим образом: тонкий гвоздь размером под лунку затачиваем с помощью болгарки и шлифовального диска. Вставляем гвоздь в нижнюю лунку.Оставив примерно 3-4 мм от стенки птицы, удалите излишки кусачками и посмотрите на результат. Осталось совсем немного: от железки отрежьте палку шириной полсантиметра и примерьте ее на скворечник. Приварить деталь к изделию. Для завершающих штрихов полуфабрикат можно охладить в воде. Во-первых, надо измельчить хобби болгарина. Во-вторых, в крыше просверлить дырочку, гвоздики загнуть в петлю, срезать лишний край гвоздя. В-третьих, сварите подготовленное приспособление.И это все! Осталось только окрасить получившийся скворечник аэрозольным баллончиком серебром или любой другой краской. Так он выглядит в мастерской, если к петле прикрепить цепочку с кольцом. А так он будет выглядеть как брелок или в виде елочных игрушек.

    Комментарии

    комментария

    Primer: как точить нож

    Покупка лезвия для повседневного ношения ни в коем случае не должна быть концом путешествия — по крайней мере, если вы хотите получить от покупки максимальную отдачу.Фактически, большинство ножей, которые даже отдаленно стоит покупать, при должном внимании и заботе могут прослужить очень-очень долгое время, возможно, даже для поколений. И хотя у правильного ухода за ножом много аспектов, один, пожалуй, самый главный: заточка.

    Нет ничего более бесполезного, чем тупое лезвие. Не верите нам? Попробуйте использовать один. Вы обнаружите, что порезы трудоемкие, неровные и — если прилагать слишком много усилий, пытаясь разрезать тупым лезвием — действительно могут нанести вред вашему снаряжению.Таким образом, вместо того, чтобы рисковать испортить идеальный нож EDC из-за простой небрежности и / или лени, вы должны научиться обращаться с ним. И следующее руководство является таким же хорошим местом для начала, как и любое другое, поскольку оно научит вас точить нож.

    Все об углах

    Хотя существует несколько методов заточки лезвия, есть одна общая резьба, которая проходит через все без исключения из них: угол лезвия. Принцип работы ножа заключается в том, что на острой стороне лезвия внешняя и внутренняя части наклонены внутрь друг к другу, встречаясь в очень тонкой точке — это лезвие.Более крутой край (у которого наклон к острию более плавный) имеет тенденцию длиться дольше, но он слабее из-за тонкости металла, тогда как более крутой край прочнее, но не будет оставаться острым так долго.

    В любом случае, если вы хотите заточить нож, важно держать его под любым углом, каким бы ни был угол его лезвия. Аргументация двоякая. Во-первых, неизбежный факт при заточке ножа заключается в том, что каждый раз, когда вы протягиваете лезвие по точилке любого типа, вы удаляете с ножа немного материала.Соблюдение правильного угла кромки гарантирует, что при заточке с лезвия будет удалено наименьшее количество материала, при этом острие лезвия останется острым. Соблюдение правильного угла кромки гарантирует, что с лезвия будет удалено как можно меньшее количество материала во время заточки, оставаясь при этом острием бритвы. Во-вторых, изменение угла лезвия — сложная задача, требующая больших усилий и времени. Так что, чтобы сэкономить ненужные усилия, вам следует просто придерживаться лезвия, которое есть у вашего ножа.Однако это не правило. Вы можете абсолютно изменить угол лезвия лезвия, если захотите. Просто осознайте риски, связанные с этим.

    Первое, что вам нужно знать, это угол заточки кромки, который обычно можно получить у производителя ножей. Затем вы можете сделать несколько вещей, чтобы сохранить угол наклона лезвия. Многоступенчатые универсальные шлифовальные машины не требуют от вас постоянного угла, так как они предназначены для заточки только под одним углом, поэтому проблема решена, если это ваш метод.Но если вы собираетесь купить ручную точилку (например, точильный камень), вы можете взять угловую направляющую — небольшое безопасное устройство, которое вы кладете под лезвие ножа, чтобы лезвие оставалось неизменным во время заточки. Наконец, третий (и последний) вариант — практика. Как и в случае с большинством навыков, единственный способ добиться хороших результатов в одиночку — это постоянное повторение. Практикуйтесь, оттачивая свои рыболовные навыки, и вы сможете легко точить нож без проводника в свое время.

    Kinps Угловая направляющая

    Если вы решите научиться пользоваться точильным камнем, направляющая угла Kinps — отличное средство для поддержания правильного угла.Он имеет керамический защитный слой для дополнительной прочности, хорошо выглядит и является идеальным форматом для заточки камней. (5 долларов США +)

    Сценический метод

    Быстрый и грязный

    Самым простым методом заточки ножей является метод набора этапов. Множество компаний — от брендов EDC до производителей кухонного оборудования — предлагают настольные точилки. Обычно они подходят к одному из двух форматов: портативному или настольному. Тем не менее, они оба работают одинаково.Точно так же они могут быть предложены в любом виде, от одноэтапного до четырехступенчатого, но для их использования один и тот же метод повторяется повсюду. Этот метод невероятно прост, но он не лишен недостатков.

    Все, что вам нужно сделать с одно- или многоступенчатой ​​точилкой, — это положить ее на плоскую поверхность или взять в руке (в зависимости от того, что лучше подходит для вашей точилки), а затем отвести лезвие назад — не проталкивать — легким движением. давление вниз через канавку для заточки.Если у вас есть одноступенчатая точилка, вам подойдет пара хороших рисунков. Если у вас есть многоступенчатая точилка, следуйте одному и тому же методу на каждом этапе — переходя от самого грубого к самому тонкому (что должно быть указано на устройстве).

    Этот метод невероятно простой, но он не лишен недостатков. Например, чем меньше у вас этапов, тем менее отточенным будет ваше преимущество. Вы также не можете контролировать угол заточки и, следовательно, не можете выбрать, хотите ли вы резкую или плавную кромку.наконец, вы сократите срок службы лезвия, используя многоступенчатую точилку. Такова природа этих устройств. Однако, если вы не против торговать этим ради удобства и скорости, это может оказаться вашим лучшим методом.

    Wusthof Precision Edge 4-ступенчатая точилка для ножей

    Если вы собираетесь выбрать точилку для ножей, вы можете сделать намного хуже, чем это предложение от Wusthof. Как бренд, производящий исключительные кухонные столовые приборы, они знают свое дело.Об этом свидетельствует высокое качество этой настольной 4-ступенчатой ​​точилки. (30 долларов США)

    Шлифовальный круг

    Шлифовальный круг

    Шлифовальные круги

    Шлифовальный круг — это одноразовый круг, состоящий из абразивной смеси, используемой для различных операций шлифования (абразивная резка) и абразивной обработки. Они используются в шлифовальных станках.

    Колеса обычно изготавливаются из матрицы крупных частиц, спрессованных и скрепленных вместе, чтобы сформировать твердую круглую форму, различные профили и поперечные сечения доступны в зависимости от предполагаемого использования колеса.Они также могут быть изготовлены из твердого стального или алюминиевого диска с частицами, прикрепленными к поверхности.

    Производство этих колес — это точный и строго контролируемый процесс не только из-за рисков, присущих вращающемуся диску, но также из-за состава и однородности, необходимых для предотвращения взрыва диска из-за высоких напряжений, возникающих при вращении.

    Характеристики

    Режущий диск имеет пять характеристик: материал, размер зерна, марка круга, расстояние между зернами и тип связки.Они будут обозначены кодами на этикетке колеса.

    Материал , фактический абразив, выбирается в соответствии с твердостью разрезаемого материала.

    Размер зерна , от 8 (самое крупное) до 600 (самое мелкое), определяет физический размер абразивных зерен в круге. Более крупное зерно будет резать свободно, что позволяет резать быстро, но с плохой обработкой поверхности. Ультра-мелкое зерно для точной отделки.

    Марка круга , от A (мягкий) до Z (твердый), определяет, насколько прочно связка удерживает абразив.Сплав влияет практически на все аспекты шлифования, такие как скорость круга, расход СОЖ, максимальные и минимальные скорости подачи и глубина шлифования.

    Расстояние между зернами или структура от 1 (самая плотная) до 16 (наименее плотная). Плотность — это соотношение связки и абразива к воздушному пространству. Менее плотный круг будет резать свободно и имеет большое влияние на качество поверхности. Он также может выполнять более глубокий или широкий пропил с меньшим количеством охлаждающей жидкости, так как зазор стружки на круге больше.

    Связка круга , то, как круг удерживает абразивные материалы, влияет на качество обработки, охлаждающую жидкость и минимальную / максимальную скорость вращения колеса.

    • Остеклованный (V)
    • Смола (B)
    • Силикат (S)
    • Шеллак (E)
    • Резина (R)
    • Металл (M)
    • Оксихлорид (O)

    Типы

    Прямое колесо

    Прямое колесо

    Справа изображение прямого колеса . Это, безусловно, самый распространенный тип колес, их можно найти на станках для шлифования на настольных или пьедесталах. Они используются только на периферии и поэтому образуют слегка вогнутую поверхность ( полая шлифовка ) на детали.Это может быть полезно для многих инструментов, таких как долота.

    Прямые круги

    обычно используются для цилиндрического, бесцентрового и плоского шлифования. Круги этой формы сильно различаются по размеру, диаметр и ширина поверхности, естественно, зависят от класса работы, для которой они используются, а также от размера и мощности шлифовального станка.

    Цилиндр или кольцо колеса

    Цилиндрические колеса имеют длинную и широкую поверхность без центральной опоры (полая). Они могут быть очень большими, до 12 дюймов в ширину.Они используются только в вертикальных или горизонтальных шлифовальных станках. Цилиндр или круговое кольцо используется для изготовления плоских поверхностей, при этом шлифование производится торцом круга.

    Коническое колесо

    Прямое колесо, сужающееся к центру колеса. Эта конструкция прочнее, чем прямые колеса, и может выдерживать более высокие боковые нагрузки. Прямой круг с конической поверхностью в основном используется для шлифования резьбы, зубьев шестерен и т. Д.

    Чашка прямая

    Прямые чашечные круги являются альтернативой чашечным кругам в инструментальных и фрезерных шлифовальных машинах, где наличие дополнительной радиальной шлифовальной поверхности является преимуществом.

    Чашка для посуды

    Очень мелкий шлифовальный круг в форме чашки. Тонкость позволяет шлифовать пазы и щели. Он используется в основном для шлифования резцов и кондукторов.

    Блюдце колесо

    Специальный шлифовальный профиль, который используется для заточки фрез и спиральных сверл. Это наиболее распространено в областях, не связанных с механической обработкой, поскольку пилорамы используют тарелочные колеса при обслуживании пильных полотен.

    Алмазный круг

    Алмазный круг

    Алмазные круги — это шлифовальные круги с алмазами промышленного назначения, прикрепленными к периферии.

    Они используются для шлифования очень твердых материалов, таких как твердосплавные режущие кромки, драгоценные камни или бетон. Изображенная справа пила для продольной резки предназначена для резки твердых материалов, обычно драгоценных камней.

    Алмазные оправки

    Алмазные оправки очень похожи на их аналог — алмазный круг. Это крошечные алмазные рашпили, предназначенные для использования на координатно-шлифовальном станке при профилировании твердых материалов.

    Отрезные круги

    Отрезные круги , также известные как отрезные круги , представляют собой самозатачивающиеся круги, тонкие по ширине и часто имеют армирующие радиальные волокна.Они часто используются в строительной отрасли для резки арматурных стержней (арматуры), выступающих болтов или всего, что требует быстрого снятия или обрезки. Большинство мастеров узнают угловую шлифовальную машину и диски, которые они используют.

    Использовать

    Для использования шлифовального круга его сначала необходимо закрепить на шлифовальном станке. Тип колеса (, например, чашка или гладкое колесо ниже) свободно устанавливается на свои опорные валы, при этом необходимое усилие зажима для передачи вращательного движения прилагается к стороне колес с помощью фланцев одинакового размера (металлических дисков).Бумажный промокательный лист, показанный на изображениях, предназначен для равномерного распределения этой зажимной силы по поверхности колес.

    Туалетный

    Основная статья: Шлифовальный станок

    Шлифовальные круги в незначительной степени являются самозатачивающимися, для оптимального использования их можно править и править с помощью круга или шлифовальных станков. Правка круга означает удаление текущего слоя абразива, так что свежая и острая поверхность открывается на рабочей поверхности.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *