Мергель служит для производства цемента а из чего делают фарфор: химический состав, формула, технологии производства (+9 фото и 7 видео)

Разное
alexxlab
30-10-2021

Содержание

химический состав, формула, технологии производства (+9 фото и 7 видео)

Цемент – это искусственное порошкообразное вещество, которое выполняет функцию вяжущего при замешивании бетонной смеси. В сочетании с водой он образует пластичную массу, которая в дальнейшем застывает и становится камневидной. То, из чего состоит цемент, в первую очередь зависит от способа производства. В общем случае основой служит клинкер в сочетании с минеральными добавками и гипсом.

История цемента

Слово «цемент» происходит от латинского caementum, что переводится как «дробленый, битый камень». Это вещество стало результатом поиска способов справиться с низкой водостойкостью гипсовых и известняковых пород. С этой целью в их состав вводились водостойкие минеральные вещества. В самом начале ими выступали остатки кирпичей из обожженной глины и вулканические породы. Древние римляне применяли отложения пепла знаменитого вулкана Везувия – пуццоланы.

Оптимальная технология производства цемента была выработана много лет спустя, когда потребность в большом количестве недорого и прочного вяжущего не стала наиболее острой. Наибольший вклад в исследования внесли:

  1. Каменщик Джон Аспинд, который в 1824 г. получил патент на портландцемент.
  2. Русский строитель Егор Челиев, написавший в 1825 г. книгу о цементе для подводных работ.

Название портландцемент происходит от английского острова Портленд, состоящего из известковых пород. В Англии камни с этого острова считались самым престижным строительным материалом. Аспинду удалось получить искусственный камень, который по прочности и цвету был очень похож на указанный материал.

Но он изготавливался без обжига исходного сырья. Большее соответствие технологии тому, что сегодня является портландцементом, отмечается именно в процессе производства Челиева.

Из чего делают цемент: состав и основное сырье

В состав цемента входят следующие компоненты:

  1. Известь (оксид кальция, CaO) – 60%.
  2. Кремниевый диоксид (SiO2) – 20%.
  3. Алюминий (глинозем, Al2O3) – 4%.
  4. Гипс и оксиды железа (Fe2O3) – 2%.
  5. Магния оксид (MgO) – 1%.

Указанное процентное соотношение перечисленных компонентов характерно для наиболее популярного вида цемента – портландцемента. Оно может несколько видоизменяться. Все зависит от технологии производства и класса цементной продукции.

Важно! Существованием различных видов и марок объясняется отсутствие точной химической формулы цемента. Всю важную информацию дают показатели минералогического состава.

Основное, из чего делают цемент – это клинкер. Так называют продукт обжига исходного сырья – известняка и глины, которые берут в пропорции 3:1. Клинкер – это полуфабрикат для получения цемента. После обжига при температуре до 1500 °C клинкер измельчают, в результате чего он оказывается представлен в форме гранул диаметром до 60 мм.

При измельчении в состав клинкера вводят добавки:

  1. Гипс (CaSO42h3O), регулирующий сроки схватывания.
  2. Корректирующие добавки (до 15-20%), улучшающие определенные свойства цемента: пластификаторы, присадки и пр. ).

В качестве главного исходного сырья для производства цемента используются разные горные породы:

  1. Ископаемые карбонатного типа. Могут иметь аморфную или кристаллическую структуру, которая определяет, насколько эффективно материал будет взаимодействовать с другими компонентами в составе при обжиге.
  2. Осадочного происхождения. Это глинистое сырье с минеральной основой, которое при избыточном увлажнении становится пластичным и разбухает, т. е. увеличивается в объеме. Главная особенность материала – вязкость, которой обусловлено его применение при сухом процессе производства.

Советуем изучить подробнее: «Все, что нужно знать о суперпластификаторах, или как уменьшить расход цемента».

Карбонатные породы

Среди карбонатных пород для производства цемента используются:

  1. Мергелистый известняк, или мергель. Содержит в себе примеси глины, поэтому считается переходным материалом между карбонатными и глинистыми породами.
  2. Мел – разновидность мажущего известняка, которая характеризуется легкостью в перетирании.
  3. Ракушечник. Для него характерна пористая структура, которая не слишком устойчива к сжимающим нагрузкам.
  4. Доломитовые породы. Из всех видов карбонатных пород отличаются самыми ценными физическими свойствами.

Глинистые породы

К глинистым породам, используемым при изготовлении цемента, относятся:

  1. Глина. Основная разновидность глинистых пород с минеральными включениями в составе.
  2. Суглинок. Отличается от глины увеличенной концентрацией пылеобразных частиц и песчаной фракции.
  3. Лёсс. Менее пластичная горная порода. Для нее больше характерны пористость, рыхлость и мелкозернистость. В составе лесса могут присутствовать включения кварца или силиката.
  4. Глинистый сланец. Из всех видов подобных пород имеет наиболее высокую прочность. При измельчении сланец преобразуется в пластинчатые частицы. В материале мало влаги, его характеризует стабильный гранулометрический состав.

Корректирующие добавки

С целью корректировки в состав цемента вводят специальные минеральные добавки. В первую очередь это модификаторы на базе ископаемых, содержащих:

  1. железо,
  2. кремнбелитовый
  3. плавиковый шпат,
  4. апатиты,
  5. глинозем.

Еще корректирующие добавки могут быть представлены промышленными отходами с других производств. В качестве них используются:

  1. пиритные огарки;
  2. пыль из доменных печей;
  3. белитовый шлам;
  4. минерализаторы.

Применение добавок позволяет улучшить характеристики цемента и бетонного раствора, который готовится на его основе. Каждый из модификаторов придает смеси особые свойства, к примеру:

  1. CemFrio – обладает противоморозным, пластифицирующим и ускоряющим действиями.
  2. CemPlast – позволяет получить высокоподвижную бетонную смесь с повышенной удобоукладываемостью, а также повысить активность вяжущего, т. е. цемента, и обеспечить полноту гидратации.
  3. CemAqua и CemAquaStop – гидроизолирующая дводоредуцирующаясное водоотталкивающее средство для обработки поверхностей.
  4. CemBase – увеличивает прочность, морозостойкость, водонепроницаемость и долговечность бетонных изделий.
  5. Plastix – многофункциональная водоредуцирующая и пластифицирующая добавка, повышающая марочную прочность бетонных изделий.
  6. CemFix – добавка-ускоритель, используемая для бетонных смесей, к которым предъявляются требования высокой ранней прочности.

Как делают цемент: 3 главных способа

Производство цемента в современных условиях осуществляется одним из трех способов:

  1. Мокрым. Ее главная особенность – замена извести мелом, а также процесс производства с добавлением воды. Сырьем для изготовления здесь становится шихта (смесь исходных материалов) с влажностью до 50%.
  2. Сухим. Эта технология с минимальными энергозатратами и себестоимостью, поскольку здесь несколько технологических операций объединены в один процесс. Поступая в шаровую мельницу, все компоненты одновременно и размалываются, и сушатся.
  3. Комбинированным. Этот способ производства объединяет особенности процессов сухой и мокрой технологии. Здесь по результатам обжига получается полусухой состав с влажностью 18%.

Сухой способ производства

Как делают цемент по сухой технологии:

  1. Исходное сырье подвергают дроблению.
  2. Просушивают его до определенного уровня влажности.
  3. Высушенную смесь измельчают до состояния муки.
  4. Ее обжигают внутри вращающейся печи, после чего охлаждают и отправляют на склад.

Мокрая технология производства

В отличие от сухого метода изготовления здесь после измельчения компонентов к ним дополнительно добавляют воду. В результате получается не мука, а сырьевой шлам, который и попадает в печь на обжиг, а затем – в холодильник на охлаждение. Уже охлажденные клинкер подвергают измельчению и дополнению добавками.

Комбинированная технология изготовления

Комбинированный способ производства цемента объединяет в себе этапы сухого и мокрого:

  1. Сначала по мокрой технологии получают сырьевой шлам.
  2. Шлам подвергают обезвоживанию и гранулированию.
  3. Гранулы проходят обжиг в печи, которая применяется для сухой технологии.

Бесклинкерный способ производства

В бесклинкерной технологии производства в качестве исходного сырья для изготовления цемента используют гидравлический или доменный шлак. Его также дополняют различными добавками и активаторами. Полученную шлако-щелочную смесь подвергают дроблению и перетиранию до порошкообразного состояния. Подобная технология производства имеет несколько преимуществ:

  1. Повышение чистоты окружающей среды за счет переработки отходов металлургической отрасли.
  2. Получение продукта с высокой устойчивостью к негативному влиянию окружающей среды.
  3. Возможность производить цемент с разными свойствами и в широком спектре оттенков.
  4. Более низкие затраты на электро- и тепловую энергию.

Виды цемента по составу и сфере применения

Видео: что такое шлакопортландцемент

Как делают белый цемент

Отличие белого цемента также заключается в составе. В нем содержится меньше железа, чем в сером, а еще присутствуют добавки:

  1. минеральные,
  2. гипс,
  3. соли,
  4. известняк и пр.

Исходным сырьем для изготовления белого цемента служат глинистые или карбонатные породы. Главное преимущество вяжущего – его белоснежный цвет, которая повышает декоративные свойства цементной смеси. Из-за этого белый цемент часто еще называют декоративным. В то же время ввиду более сложной технологии производства материал имеет более высокую стоимость.

Видео: стол из белого бетона в стиле Loft

Видео: как приготовить раствор на белом цементе

Как правильно приготовить цементный раствор

Для замешивания цементного раствора необходимо соблюдать пропорции его составляющих. На 1 часть цемента приходится 3 части песка. Вода же добавляется в зависимости от того, насколько пластичный или вязкий нужно получить раствор. Также пропорции выбираются с учетом типа работ и марки цемента. К примеру, для приготовления раствора на стяжку пола пользуются пропорциями из таблицы:

Сначала между собой смешивают сухие фракции, т. е. цемент и песок. Только потом начинают небольшими порциями добавлять воду, постепенно доводя состав до нужной консистенции. В качестве наполнителя можно использовать не только песок, но еще и гравий или щебень.

Обратите внимание: лучше для замешивания раствора использовать осадочную воду, а не водопроводную.

Классы раствора для разных типов работ:

  1. М50 или М100 – для штукатурных работ;
  2. М50 или М100 – для возведения кирпичной кладки;
  3. М100 или М200 – для стяжки пола;
  4. М200 или М300 – для фундаментов и оснований.

Для замешивания раствора необходимо использовать специальный поддон или бетономешалку. Последняя позволяет получить смесь наиболее однородной консистенции.

Советуем изучить подробнее: «Что стоит знать при покупке цемента в мешках и как рассчитать количество».

Видео: цементный раствор, приготовления без инструмента

Видео: как правильно замешивать цементный раствор

В заключение

В современном мире цемент производится в большом количестве разных видов, что позволяет подобрать вяжущее для любых строительных работ. За счет применения различных добавок цементу можно придавать определенные свойства и использовать его в различных сложных условиях, например, для конструкций, эксплуатируемых под водой или при низких температурах. Цемент очень прост в применении, а также может быть приготовлен в домашних условиях, если знать его состав и общую технологию изготовления.

Сырье. Книга «Цемент».

Библиотека строителя

Для производства цемента могут применяться как природные вещества, так и промышленные продукты. Исходными материалами служат минералы, содержащие главные составные части цемента: оксид кальция, кремнезем, глинозем и оксид железа.

Эти компоненты редко содержатся в нужном соотношении в каком-либо одном виде сырья. Поэтому часто приходится подбирать сырьевую смесь по расчету из составляющей, богатой известью (карбонатный компонент), и составляющей, бедной известью, но содержащей кремнезем, глинозем и оксид железа (глинистый компонент). Двумя основными компонентами сырьевой смеси для получения цемента, как правило, служат известняк и глина или известняк и мергель.

Карбонатные породы

Содержание карбонатного компонента в цементной сырьевой смеси обычно достигает 76—80%. Поэтому химические и физические свойства этого компонента оказывают решающее влияние на выбор технологии производства цемента и производственных агрегатов.

Известняк

Карбонат кальция СаС03 широко распространен в природе. Для производства портландцемента пригоден карбонат кальция всех геологических формаций. Наиболее чистыми формами известняка являются известковый шпат (кальцит) и арагонит. Известковый шпат имеет гексагональную кристаллическую структуру, а арагонит — ромбическую. Плотность известкового шпата равна 2,7, а арагонита — 2,95 т/м3. Макрозернистой разновидностью известкового шпата является мрамор. Однако использовать мрамор для производства цемента неэкономично.

Наиболее распространенными и часто похожим на мрамор формами карбоната кальция являются известняк и мел. Известняк имеет в основном мелкозернистую кристаллическую структуру. Твердость известняка определяется его геологическим возрастом: чем древнее геологическая формация, тем, как правило, тверже известняк. Твердость известняка находится в интервале от 1,8 до 3,0 по шкале твердости Мооса, а плотность — в интервале от 2,6 до 2,8 т/м3. Наиболее чистый известняк имеет белый цвет. Чаще всего в известняке содержатся примеси глинистых веществ и соединений железа, которые и определяют его цвет.

Мел

С точки зрения геологии мел является относительно молодой осадочной породой, образовавшейся в меловой период. В противоположность известняку мел имеет более рыхлую, землистую структуру; это свойство позволяет отнести мел к сырью, как бы специально предназначенному для мокрого способа производства цемента. Поскольку добыча мела производится без взрывных работ и, кроме того, мел не требует дробления, применение такого сырья значительно снижает стоимость производства цемента. Обычно содержание карбоната кальция в меле составляет 98—99% при незначительных примесях Si02, А1203 и MgC03.

Книга Вальтера Дуды «Цемент».

Сырье для производства цемента, из чего делают цемент

Сырьевыми материалами в производстве цемента служат в основном глинистые и карбонатные породы, а также иное природное сырье и некоторые типы промышленных отходов, шлаков и т.п.

Карбонатные породы — это известняк, известняк-ракушечник, мел, мергелистый известняк, мергель, метаморфические либо осадочные горные породы доломитового, карбонатно-глинистого и известнякового состава. Качество и ценность таких пород в качестве сырья для создания цемента определяется их структурой и физическими свойствами. Породы с кристаллической структурой хуже, по сравнению с породами аморфной структуры, взаимодействуют с другими элементами смеси при обжиге.

  • Мел – легко растирающаяся мягкая осадочная горная порода, вид мажущего известняка. Он легко измельчается и является популярным сырьем для создания цемента.

  • Мергель — осадочная порода, переходная от известняковых к глинистым. Может иметь твердую или рыхлую структуру, различную плотность и влажность в зависимости от процентной доли глинистых примесей. Строительные растворы на основе мергеля активно применяются при устройстве печей, каминов и т.п.

  • Из известняков для производства цемента предпочтительны пористые и мергелистые виды с небольшим порогом прочности на сжатие и без содержания кремниевых включений.

  • Из глинистых пород в производстве цемента применяют: суглинок, глину, лесс, глинистый сланец, а также лессовидные суглинки.

Глины, горные осадочные породы, состоят из разного рода минералов, при увлажнении приобретают пластичность и разбухают. В сухом способе производства цемента связующая способность и пластичность глины дает возможность гранулирования муки и брикетирования. Суглинком называется глина, в которой содержится высокое количество пылеватых и песчаных частиц.

Глинистые сланцы представляют собой плотные и твердые горные породы, способные легко расслаиваться на пластинки небольшой толщины. Относительно глины глинистые сланцы имеют более постоянный состав и меньшую влажность.

Лессом называется тонкозернистая горная порода, рыхлая и пористая, состоящая из тончайших частиц глинистых материалов, полевого шпата, кварца и иных силикатов. Лесс не отличается высокой пластичностью. Лессовидный суглинок – материал, по своим свойствам являющийся переходным между суглинком и лессом.

Кроме основного сырья в процессе производства активно используются различные виды корректирующих добавок в цемент, позволяющих изменить некоторые свойства конечного продукта. Это могут быть глиноземистые, кремнеземистые, глиносодержащие добавки, а также плавиковый шпат в качестве минерализаторов (кремнефтористый натрий, гипс, апатит, фосфогипс, флюорит)

Хотелось бы отметить, что сырьевой состав, как при сухом, так и при мокром способе производства цемента, может меняться в зависимости от местоположения цементного завода, от доступности того или иного вида сырья, от возможностей оборудования, спроса на те или иные виды продукции в этом регионе и многого-многого другого

что это такое, каковы свойства горной породы, в каких областях она применяется?

Мергель – это порода, которую применяют в строительстве и растениеводстве. Камень имеет несколько разновидностей, отличающихся по физическим характеристикам. На образование породы уходят миллиарды лет. Добыча ископаемого ведется на нескольких континентах планеты, включая Евразию и Северную Америку.

Описание мергеля: что это такое?

Мергель представляет собой осадочную камнеподобную горную породу, состав которой преимущественно представлен глиной и карбонатом кальция. Ископаемое называют также «рухляком» и «глинистым известняком». Мергель может иметь различную окраску в зависимости от наличия тех или иных включений. Происхождение рухляка связано с местами, где миллионы лет назад находилось дно водоема, поэтому в состав ископаемого входят также окаменелые останки древних организмов и фрагменты ракушек. Одно из месторождений обнаружено в нефтегазоносной области «Акита». Глубина залегания – 1-2,5 км.

Состав, формула и свойства горной породы

Единой формулы рухляка не существует, т. к. в состав породы может входить множество примесей в разных пропорциях. Карбонат в виде кальцита или доломита занимает 50-75% состава, а нерастворимый остаток – 25-50%. Нередко встречаются примеси кварца, опала, песчано-алевритовых частиц. Структура мергелистого камня тонкозернистая либо скрытокристаллическая, текстура однородная, слоистая. Как выглядит рухляк? Чаще всего он окрашен в красноватый, бурый, бело-желтый оттенки. Красный цвет ископаемое приобретает из-за повышенного содержания железа. Рухляк обладает отличительными признаками:

  • вступает в реакцию с соляной кислотой, образуя на поверхности глинистое пятно;
  • размягчается в воде, выделяя выраженный запах глины;
  • при длительном нахождении в жидкости растворяется, если содержит много глины и мало кремния или карбоната.

Описание рухляка свидетельствует, что он достаточно хрупкий, неустойчивый к воздействию ветра, атмосферных осадков и климатических изменений. Ископаемое быстро деформируется под действием подземных вод, растворяется, образуя пещеры в местах залегания. Хрупкость, небольшой удельный вес и малая плотность не позволяют использовать его в строительстве в качестве базового компонента. Рухляк действительно обладает низкой твердостью, – всего 3 балла из 10 по шкале Мооса.

Разновидности мергеля с фото

Существует несколько разновидностей рухляка, отличающихся по плотности, пористости, пластичности, консистенции, способности к сжатию и набуханию, влажности. Разновидности мергеля имеют разный состав:

  1. Известковый. Содержит до 3/4 карбоната, используется для производства цемента. Эта разновидность породы похода на известняк.
  2. Гипсовый. Отличается повышенным содержанием гипса. Может образовывать пропластки или желвачки.
  3. Мелоподобный. Содержит 30-90% кальцита (мела) и небольшое количество глины. Мергель с высоким содержанием мела отличается рыхлостью, невысокими показателями плотности и прочности. Содержит значительное количество окаменелых фрагментов растительных и животных организмов. Залежи рухляка присутствуют в нефтегазоносной области «Акита».
  4. Доломитовый. 50% состава приходится на доломит.
  5. Доломитовый глинистый. Содержит доломит, но большая часть породы образована глиной.
  6. Глинистый. Глинистые мергели содержат до 75% глины.
  7. Ангидрито-доломитовый. Сильно ангидритоносные доломитовые мергели.
  8. Гипсово-доломитовый. Рухляк, в котором карбонаты представлены смесью доломитов и гипса.
  9. Пламенный (опока). На 98% состоит из оксида кремния. Включает примеси опала, глины, зерен кварца, глауконита, полевых шпатов.
  10. Пресноводный (озерный, торфяной). Порошкообразная масса. Месторождения – водоемы болотно-озерного типа. Пресноводный мергель используется для производства цемента и выжигания извести.
  11. Руинный. Состоит из четырехугольных фрагментов серого цвета в окружении красноватой обломочной породы. Месторождения распространены в Австрии и Италии.

Если содержание глины не превышает 10%, рухляк носит название «мергелистый известняк». Самым востребованным видом является цементный (см. фото). Его используют для производства портландцемента, предварительно подвергая обжигу. Состав цементного мергеля изменчив: концентрация кремнезема и окислов нестабильна. Эта особенность вынуждает добавлять в цемент глину и известь. В новороссийском месторождении встречается цементный рухляк, который можно подвергать обжигу без добавления примесей.

Цементный мергель

Где добывают мергель?

Мергель распространен по всему миру. Его залежи образуются на дне пресноводных и соленых водоемов и соседствуют с месторождениями известняка и глины. Ископаемое добывают в местах, где миллионы лет назад располагались моря, озера или реки. Крупными поставщиками мергеля являются Англия, Турция, Италия, Греция, США. Месторождения породы (нередко в сочетании с мелом) есть в России, Украине и Беларуси. Залежи ископаемого обнаружены в нефтегазоносной области «Акита».

Карьеры горной породы представлены горизонтальными ступенчатыми террасами с уступами высотой до 20 м. Камни поступают в продажу в виде монолитов или каменной крошки. Добыча рухляка ведется с помощью специальной техники для резки камня, после чего его грузят в машины и транспортируют.

Преобразование монолитов в щебень происходит с применением роторных либо щековых дробильных аппаратов. Для производства портландцемента породу измельчают в специальной мельнице и подвергают обжигу.

Область применения

Большая часть добываемого известкового мергеля (около 5 млрд тонн) используется для производства цемента. Измельченную породу применяют для строительства зданий и сооружений, автомобильных дорог.

Мергель используют в качестве базового строительного материала при возведении построек высотой до 2-х этажей. Применение мергеля для строительства более высоких зданий не рекомендуется ввиду невысокой прочности камня и плохого сцепления его цементом. Низкие постройки из рухляка способны простоять десятки лет при условии защиты материала от внешних воздействий и предварительной геологии грунта. Толщина стен из мергеля должна быть не менее 1,4 м из-за малой прочности камня. Небольшие постройки из глинистого известняка делают в Турции, Великобритании, Греции.

Для каких целей еще применяют рухляк? Мергелистая крошка служит в качестве удобрения в сельском хозяйстве. Для этой цели подходит осадочная порода, образовавшаяся на дне пресных водоемов. Она содержит углеизвестковую соль, что положительно влияет на урожайность винограда, злаковых растений. При этом важно учитывать особенности почвы, грунта (рухляк оказывает благоприятное воздействие на почву с повышенной кислотностью). При удобрении грунта рухляком последнего понадобится больше, чем при удобрении известняком.

Визуально мергель не слишком привлекательный, поэтому коллекционеры на него не обращают внимания. Иногда встречаются экземпляры причудливой формы и необычного цвета. Месторождения мергелистого известняка нередко соседствуют с минеральными залежами кварцита, пирита, кальцита. Такие минералы являются более ценными и используются в ювелирном деле. Кварц входит в состав фарфора, применяемого для изготовления посуды и декоративных изделий. Стоимость рухляка невысока из-за его распространенности и невысоких показателей прочности и плотности.

 

Поделитесь с друьями!

Как изготовить цемент: технология, структура, состав

Дата: 9 января 2019

Просмотров: 3095

Коментариев: 0

Сложно найти человека, который не знаком с таким востребованным строительным материалом, как цемент. Ни одна стадия возведения объекта, начиная с закладки фундамента и заканчивая отделочными работами, не обходится без применения этого вяжущего вещества. При промышленном и гражданском строительстве используются кирпич, фундаментные блоки, стеновые панели. Но как добиться того, чтобы эти составляющие образовали единую конструкцию, прочную, долговечную. Вот тут на помощь приходит цемент. На сегодняшний день – это единственное вещество, способное создать из любого набора материалов монолитное изделие, которое на протяжении десятков и сотен лет только увеличивает прочностные характеристики.

Но какой процент людей задавался вопросом, из чего получают цемент, какие компоненты делают этот материал незаменимым? Наверно, немногие. Попробуем вкратце разобраться с этим вопросом, опишем, как происходит изготовление цемента.

Общие сведения

Цемент относится к неорганическим веществам. Вяжущие свойства он приобретает при взаимодействии с водой или водными растворами солей. Отметим, что это единственный вяжущий материал, который повышает прочностные характеристики при влажных условиях. В этом его отличие от гипса, который твердеет на воздухе.

Сегодня большая часть многоэтажных зданий выстроена именно благодаря бетонным конструкциям и заливке цемента

Так, что же такое – цемент? Это измельченное минеральное сырье со специальными модифицирующими добавками. В зависимости от наполнителя, выделим следующие виды:

  • Портландцемент. Наиболее широко распространенный вид, включающий до 80% силиката кальция. Сфера применения не ограничена. Используется как при основных работах, так и при отделочных, поскольку возможно добавление красителей, повышающих декоративные свойства.
  • Глиноземистый. Отличительная черта – ускоренное твердение, что дает возможность применять на объектах, требующих срочной реставрации (ликвидация разрушений после аварий, пожаров, затоплений).
  • Магнезиальный. Главный элемент – оксид магния, добавляющий прочность, повышающий адгезионные свойства по отношению к древесине. К недостаткам относится повышенная вероятность коррозии, сужающая сферу применения.
  • Кислотоупорный. В качестве наполнителя выступает гидросиликат натрия, который затворяется жидким стеклом. Служит основой для кислотостойких бетонов, растворов. Актуален при обустройстве объектов химической отрасли.

Структура

Изготовление цемента осуществляется на базе следующих компонентов:

  • клинкера, основа которого – глина и известняк. Клинкер определяет прочность материала, производится при обжиге глиносодержащего и известнякового сырья. При нагреве плавится, образуя гранулированный состав с повышенной концентрацией кремнезёма, измельчается, повторно подвергается обжигу;

Цемент изготавливают на заводах, в промышленных масштабах

  • гипса, влияющего на продолжительность процесса твердения цементного состава. Вводится, согласно рецептуре, как камни или готовый порошок, концентрация которого не превышает 5%;
  • модифицирующих добавок, расширяющих область использования материала за счет приобретения специальных эксплуатационных свойств.

Используемое сырье

Массовое производство материала осуществляется на специализированных предприятиях. Можно попытаться изготовить цемент самостоятельно, так сказать, для личных нужд. Но работа эта неблагодарная, требующая специальных знаний технологии производства, точного соблюдения пропорций, чего сложно добиться в домашних условиях.

Лучше воспользоваться продуктом, изготовленным под наблюдением специалистов на высокопроизводительном оборудовании. Для изготовления цементного состава необходимы следующие специальные компоненты:

  • природное карбонатное сырье (известняк-ракушечник, известковый туф, мел). Доля в суммарном объеме продукта составляет 74-82%. Структура исходного материала определяет степень эффективности взаимодействия используемых ингредиентов при обжиге;
  • глинистые породы (глинистый сланец, суглинки, лесс). Процентное содержание глиносодержащей породы составляет 26-18%.

Для производства цемента применяют:смесь из известняка и глины – клинкер

Специальные добавки

При изготовлении применяются и другие компоненты (соли, окислы кальция, магния, фосфора), но их концентрация незначительна. Добавки вносятся для получения каких-либо определенных свойств – жаропрочности, кислотоустойчивости и пр. Чтобы получить возможность регулировать время схватывания цементного раствора, при изготовлении добавляют гипс.

Изготавливают материал с обязательным введением специальных добавок, повышающих эксплуатационные характеристики состава. Технология производства предусматривает применение следующих корректирующих компонентов:

  • Добавок на базе ископаемого сырья с высокой концентрацией глинозема.
  • Улучшителей, содержащих кремнезем.
  • Ингредиентов, полученных из глинистых пород.
  • Компонентов, полученных из апатитов и плавикового шпата.

Введение пластификаторов, предусмотренных спецификой технологического процесса, позволяет обеспечить следующие эксплуатационные характеристики состава:

  • способность оказывать сопротивление проникновению воды в массив;
  • сокращение продолжительности затвердевания состава;
  • повышенную прочность монолитного массива;
  • устойчивость к длительным, многократным стадиям замораживания с последующим оттаиванием;
  • стойкость к влиянию жидких, газообразных агрессивных сред;

При замешивании раствора своими руками необходимо строго соблюдать пропорции компонентов и позаботиться об их качестве

  • улучшенную адгезию с арматурой, надежно защищенной бетонным массивом от отрицательного воздействия коррозии;
  • вязкость и подвижность бетонного раствора, облегчающие выполнение кладки, заливку монолитных конструкций за счет эластичности смеси.

Особенности состава

Независимо от того, по какой технологии изготавливают цемент, клинкер включает следующие ингредиенты:

  • Силикаты кальция, играющие ключевую роль для обеспечения прочностных характеристик при изготовлении цементных составов. Согласно рецептуре, применяют в составе клинкера алит, доля которого составляет 50-70%, или белит с уменьшенной до 30% концентрацией.
  • Кальциевые алюминаты, быстро реагирующие с водой, влияющие на процесс твердения цементного состава. Их количество составляет от 5 до 10% общего объема клинкера.
  • Ферритные компоненты, в виде кальциевого алюмоферрита, вводимого в объеме 10-15% от общей массы.
  • Различные соединения кальциевых оксидов, сульфатов щелочного типа, концентрация которых незначительна.

Концентрация компонентов зависит от специфики технологического процесса, вида производимого материала. Основными составляющими при изготовлении цемента являются известняковые, глинистые материалы, определяющие качество клинкера, применяемого в процессе производства.

Наиболее сложно сделать цемент для кладки камня и штукатурных работ

Специфика производства

Изготовление цемента предусматривает выполнение следующих производственных стадий:

  • добычу сырья, содержащего гипс, глину, известняк;
  • дробление добытого известняка, обеспечение требуемой влажности полученного продукта;
  • измельчение известняковой массы, смешивание с глиной. Соотношение известняка и глины изменяется в зависимости от особенностей используемого сырья, ориентировочно соответствует пропорции 3:1. Результат – получение комбинированного, сухого или мокрого шлама;
  • обжиг сырьевой массы при температуре до 1,5 тысячи градусов Цельсия, при котором происходит спекание шлама. Состав при этом превращается в гранулированную фракцию, называемую клинкером;
  • измельчение до порошкообразной фракции клинкера с использованием специальных мельниц;
  • дозирование и смешивание ингредиентов согласно марке будущего цемента. Процесс смешивания предусматривает введение до 5% гипса и специальных минеральных добавок.

Нюансы технологии

В зависимости от особенностей используемого сырья, изготавливают цементный состав по проверенным технологиям, которые предусматривают различные способы подготовки исходных компонентов.

Применяемый шлам может быть получен следующим образом:

  • Сухим способом, значительно снижающим затраты на изготовление цемента. Особенностью сухого метода является сокращенный цикл производства, объединяющий ряд технологических стадий. Процесс измельчения и сушки ингредиентов осуществляется одновременно в специальной мельнице, куда подаются нагретые до высокой температуры газы. Полученная шихтовая фракция представляет порошкообразный состав необходимой влажности.
  • По мокрой технологии, согласно которой мел применяется вместо извести. Мел смешивается с предусмотренными рецептурой компонентами, измельчается во влажной среде. Результат – получение шихты, влажность которой составляет до 50%. Шихтовая масса подвергается обжигу с последующим измельчением полученного клинкера.
  • По комбинированной технологии, объединяющей элементы сухого и мокрого метода. Процесс предусматривает как увлажнение сухого состава, последующее гранулирование, отжиг, так и высушивание полусухого шихтового состава, произведенного мокрым способом.

Производственные предприятия осуществляют изготовление цемента с учетом особенностей имеющегося оборудования, близости к месту добычи сырья. При этом учитываются потребности на конкретные марки продукции.

Итоги

Материал статьи дает специальную информацию, как и из чего, осуществляется изготовление цемента, какие сырьевые материалы, технологические решения используют при изготовлении. Все тонкости знают профессионалы, работающие на предприятиях, производящих цемент.

На сайте: Автор и редактор статей на сайте pobetony.ru
Образование и опыт работы: Высшее техническое образование. Опыт работы на различных производствах и стройках – 12 лет, из них 8 лет – за рубежом.
Другие умения и навыки: Имеет 4-ю группу допуска по электробезопасности. Выполнение расчетов с использованием больших массивов данных.
Текущая занятость: Последние 4 года выступает в роли независимого консультанта в ряде строительных компаний.

из чего состоит и как его производят

Без этого материала невозможно представить современную строительную площадку. Цемент уже более ста лет позволяет сооружать крепчайшие конструкции, его используют для проведения ремонтных работ, с его помощью выполняют отделку помещений, но при этом мало кто задумывается, из чего делают цемент.

Итак, что такое цемент? Этот материал представляет собой порошок, в основу которого входят неорганические соединения. Взаимодействуя с водой, этот порошок начинает твердеть и приобретать прочность монолитного, крепкого материала, заполняя заранее приготовленную форму.

Реакция происходит при обеспечении достаточной влажности. После набора прочности, конструкции из цемента могут служить длительное время без изменения основных свойств. Заводы, занимающиеся производством данного материала, стараются располагать в непосредственной близости к источнику добычи сырья, так как объемы переработки и перевозки материалов для изготовления цемента достаточно высоки.

Чтобы понять, из чего состоит цемент, достаточно показать химический состав цемента, самого используемого в строительстве, — портландцемент. Его изготавливают, применяя следующие пропорции:

  • оксид кальция – не менее 60%;
  • диоксид кремния – не менее 20%;
  • глинозем – не менее 4%;
  • оксид железа – не менее 2%;
  • оксид магния – не менее 1%.

Формулы других видов цемента схожи, корректируется лишь количество каждого ингредиента.

Основные характеристики цемента

Строительные материалы, в том числе и цемент, чаще всего проверяют на соответствие следующим характеристикам:

  • Прочность. Для проверки данной характеристики потребуется изготовить бетонный цилиндр, который впоследствии подвергают испытаниям на сжатие. Длительность воздействия на образец &mdsah; не менее 28 дней. Именно этот срок требуется для полного набора прочности материалу. После проверки и сравнения показателей в МПа, можно установить марку данного цемента, которые обозначаются: М200, М300, М400, М500, М600;
  • Стойкость материала к воздействию коррозии. Находясь во влажной среде, бетонные конструкции, не обработанные специальными составами, подвергаются коррозии. Для устранения этого процесса рекомендуется использовать специальные добавки при формировании раствора для бетонирования. Тоже касается защиты от воздействия активных веществ и различной бытовой химии. Для работы в агрессивных средах и при повышенной влажности разработана специальная марка – пуццолановый цемент;
  • Морозоустойчивость. Данная характеристика определяется в циклах заморозки и разморозки материала, при которых он способен сохранять свои изначальные свойства. При замерзании влаги в порах и микротрещинах бетонного основания происходит расширение, что влияет на качество бетона и приводит к его разрушению. Для усиления структуры бетона, необходимо использовать специальные присадки, которые позволяют бетону выдерживать резкие температурные перепады. Также присадки используются для организации работы в зимнее время;
  • Водопотребность. Выражается в процентах по отношению к общему объему раствора требуемой пластичности. Максимальное значение водопотребности в портландцементе составляет 28%. Следует понимать, что смесь, которой требуется минимальное количество воды, дает более прочный и надежный бетон, а раствор, насыщенный водой, дает пористую структуру бетона, что характеризуется более низкой прочностью;
  • Срок схватывания. Данный показатель важен для организации работ. Он не должен быть слишком длительным или коротким, чтобы не нарушать процесс выполнения заливки основания или кладки. Данная характеристика регулируется количеством гипса в сухой смеси. Если объем гипса выше – схватывание происходит быстрее, если ниже – медленнее. Оптимально процесс вставания цемента происходит в течение 10 часов, а начало схватывания находится в пределах 40-50 минут.

Типы продукции по сфере использования

Для проведения различных видов работ требуются определенные качества раствора. Широкое применение получил портландцемент, который может использоваться для производства большинства видов работ. Но для специальных условий требуются другие марки:

  • Белый портландцемент. Данный материал отличает более тонкий помол и повышенное содержание гипса. Его применяют для оборудования наливных полов, так как белый цемент позволяет достичь высокого качества основания и привлекательного внешнего вида. При необходимости в состав цемента могут добавляться различные пигменты, что позволяет получать цветной раствор.
  • Сульфатостойкий портландцемент. Предназначен для сооружения конструкций, подвергающихся многократным воздействиям агрессивной и влажной среды. Этот материал используют при изготовлении свай и быков для мостов.
  • Шлаковый цемент. Используется для отливки конструкций и элементов, предназначенных для работы под водой или в земле.
  • Пуццолановый цемент. Характеризуется отличным сопротивлением к воздействию пресных вод и используется для монтажа гидротехнических конструкций.
  • Глиноземистый цемент. Данный материал применяется для возведения конструкций, работающих в морской воде, а также для производства ремонтных работ при отрицательных температурах.

Исходные материалы для приготовления

Размещение производства цемента стараются планировать рядом с основными запасами сырья. Сырьем являются природные горные породы, добываемые открытым способом. Итак, из чего производят цемент:

  • Карбонатные породы. К ним относят: мел; ракушечник и прочие известняки; доломит; мергель. В промышленном производстве в основном применяются известняковые породы. Данный материал позволяет повысить эффективность взаимодействия в процессе обжига.
  • Глинистые породы. К ним относят: глину; глинистые сланцы; суглинки; лесс. Данный материал необходим для обретения пластичности смеси и используется в основном при изготовлении цемента сухим способом.
  • Добавки. Для получения определенных качеств цементного раствора, необходимо к основному составу добавлять вещества, которые способны корректировать свойства материала. К добавкам относят: глинозем; кремнезем; плавиковый шпат; апатиты.

Добавки в цемент.

Как готовят цемент на производстве

Основными веществами, из которых производят цемент, являются известняк и глина. Из этих двух составляющих специальным образом готовят клинкер, который впоследствии смешивается с прочими добавками, определяющими качество, марку и свойства раствора. Среди обязательных добавок присутствуют: гипс, доломит, цементит.

Этапы производства цемента.

В природе имеется клинкер в чистом виде — мергель, но из-за небольших запасов этого минерала, использовать его в промышленных масштабах не получается, поэтому отечественные и зарубежные производители готовят клинкер из традиционных материалов.

Мергель.

Производство цемента разбито на следующие этапы:

  • Для подготовки клинкера необходимо тщательно смешать ингредиенты в специальных барабанах большой емкости.
  • На следующем этапе подготовленная масса поступает в печь, где происходит обжиг в течение 3-4 часов при температуре близкой к полутора тысячам градусов. В результате образуется клинкер в виде небольших фракций (до 5 см в диаметре).

Обжиг шлама.

  • Далее, полученные зерна клинкера измельчают в барабанах с использованием шаровых грохотов. В процессе обработки материала необходимо добиться порошкообразного состояния смеси.
  • На заключительном этапе в готовый цемент добавляют необходимые присадки и отправляют на расфасовку по мешкам или хопрам.

Существует три способа изготовления цемента. Они различаются приемами обработки клинкера.

  1. Мокрый способ. Выработка клинкера производится с использованием воды, мела и глины. В результате смешивания веществ в барабане образуется влажная масса – шихта. Ее отправляют на обжиг, после чего полученные гранулы измельчают и смешивают с необходимыми добавками. Данный метод считается довольно затратным, поэтому в настоящее время чаще используют другие способы.
  2. Сухой способ. Позволяет сократить этап смешивания готовой смеси с добавками, так как весь процесс сводится к подготовке, дроблению и смешиванию уже готовых ингредиентов. Данная технология становится все более популярной, так как позволяет существенно сократить затраты на производство и конечную цену продукта.
  3. Комбинированный способ. В данной технологии используются различные формы производства клинкера, сочетающие в себе этапы производства, применяемые при сухом и мокром способах.

Как сделать цемент в домашних условиях

Прежде всего стоит сразу уяснить, что качественного продукта в домашних или гаражных условиях получить не удастся. Мало знать, как самому сделать цемент, ведь кроме этого потребуется приобрести специальное оборудование, ну или приложить максимальные мускульные усилия, что в конечном итоге оказывается довольно затратным и утомительным. Гораздо легче приобрести готовое изделие в магазине.

Наиболее простым способом получить в домашних условиях раствор, пригодный для цементирования мелких трещин, является приготовление смеси на основе следующих ингредиентов: воды, водной извести и каменной золы. Эти вещества перемешивают до получения однородной, вязкой массы, которую необходимо сразу же использовать, так как срок хранения этого раствора составляет не более двух часов.

Прочие варианты самостоятельного изготовления цемента предусматривают наличие печи для обжига материала и мельницы для размалывания клинкера в порошок.

Как сделать цементный раствор

Для приготовления цементного раствора потребуется сам цемент, вода и заполнитель (для штукатурных и кладочных растворов используется речной или карьерный песок).

Соотношение ингредиентов в растворе зависит от применения данного материала, но в большинстве случаев рекомендуется использовать формулу: 3 части песка на 1 часть цемента. Вода добавляется исходя из потребности в получении более пластичного или вязкого раствора.

При желании получить конструкцию с более высокими прочностными характеристиками, увеличивают долю цемента. Правильно начинать приготовление раствора со смешивания сухих фракций, и только после получения однородной массы начинают заливать воду небольшими порциями, постепенно добиваясь требуемой консистенции.

китайских художников по фарфору и клейма на датированном фарфоре

  • Gotheborg.com
  • Знаков Введение
  • Династия Мин 1368-1644 гг.
  • Династия Цин 1644-1911
  • Поздний китайский фарфор
    • Введение
    • Синий цвет
    • Коричневые гравированные марки
    • Марка Cathay
    • КИТАЙ
    • Чун Лунг Санг
    • Да Я Чжай Grand Elegant Court
    • Даогуанг Нянь Чжи
    • Заводские марки
    • Гуандун Гонг Йи
    • Гуандун Ци Чанг
    • Гуансю Нянь Чжи
    • Гуаньяо Ней Зао
    • Знаки зала
    • Гонконг, оформлен в
    • Гонконг, Украшенный, на японском фарфоре
    • Гонконг, производство
    • Hongxian Nian Zhi
    • Хуа Пинг Тан Чжи
    • Впечатленный клуб Фуцзянь
    • Оттиск
    • Цзянси Цие Гунси
    • Цзянси Цзиндэчжэнь Чу Пин
    • Jiangxi Jingdezhen min ci
    • Цзянси Цзиндэчжэнь Минь Ци №
    • Цзянси Цзиндэчжэнь Минь Ци # Хао Цай
    • Цзянси Чжэнь Пин
    • Jiaqing Nian Zhi, Da Qing
    • Цзиндэчжэнь Ци Йе Гонг Си Чу Пин
    • Цзиндэчжэнь Чжи
    • Цзюцзян Чан Юйчэн
    • Юрентанг
    • Канси
    • Лилинг
    • Сделано в Китае
    • Мин характер
    • Nanjing Road
    • « Штифт » марки
    • Династия Цин
    • Цяньлун Нянь Чжи
    • Qianlong Nian Zhi, Da Qing
    • Цяньлун Юй Чжи
    • Qianlong, Da Qing
    • Роял Сацума
    • Шенде Тан Чжи
    • Тайвань
    • Таншань Фарфоровый завод
    • Тонгжи Нянь Чжи
    • Tongzhi Nian Zhi, Da Qing
    • Юнайтед Уилсон
    • « Wah Lee Co. Завод «
    • Ван Шоу У Цзян украшение
    • « Wanyu »
    • « Вен »
    • WL1895
    • Сяньфэн Нянь Чжи
    • Сян Ган Цзя Гонг
    • Син Хуанг Яо Чжи
    • Я Ван Чжэнь Цан
    • Ян Ченг (Козий город)
    • Юн [?] Тан Чжи
    • Юн Шенг Кай Ци Чанг
    • Юнчжэн Нянь Чжи
    • Yongzheng Nian Zhi, Da Qing
    • Ю Сиань Цзюй
    • Юэ Донг Ци Чанг
    • Zhongguo, Сделано в Китае
    • Чжунго, Цзиндэчжэнь
    • Чжунго, Цзиндэчжэнь КИТАЙ = # =
    • Чжунго, Цзиндэчжэнь Сделано в Китае = # =
    • Чжунго, Цзиндэчжэнь Чжи
    • Чжунго, Цзиндэчжэнь Чжи
    • Чжунго, Лилинг
    • Zhongguo, Swatow
    • Zhongguo, Zhi Zao L-R
    • Чжунго, Чжи Зао R-L
    • Последние добавления — напечатано
    • Последние добавления — подглазурная синяя
    • Последние добавления — красный штамп
    • Последние добавления — несортированные
  • Макао [Макао] / стиль
  • Коричневые гравированные марки
  • Рынок Юго-Восточной Азии
  • Исин (Буккаро)
  • Датированный фарфор
  • Циклические даты на фарфоре
  • Jianding уплотнения
  • Художники и датированные знаки
  • Галерея художников
  • Цифры
  • Современные фарфоровые заводы

Инфогалактика: ядро ​​планетарного знания

«Китай (керамика)» перенаправляется сюда. Для керамики, исторически сделанной в Китае, см. Китайскую керамику.

Фарфоровые изделия, подобные фарфоровым флягам эпохи Юнлэ, часто представлялись в качестве торговых товаров во время китайских морских экспедиций XV века. (Британский музей)

Фарфор — это керамический материал, изготовленный путем нагревания материалов, обычно включая каолин, в печи до температур от 1200 до 1400 ° C (от 2200 до 2600 ° F). Прочность, прочность и прозрачность фарфора по сравнению с другими видами керамики обусловлены главным образом стеклованием и образованием минерального муллита внутри тела при таких высоких температурах.

Фарфор

получил свое нынешнее название от старинного итальянского porcellana (раковина каури) из-за ее сходства с полупрозрачной поверхностью раковины. [1] Фарфор может неофициально называться фарфор или тонкий фарфор в некоторых англоязычных странах, поскольку Китай был родиной производства фарфора. [2] Фарфор обладает такими свойствами, как низкая проницаемость и эластичность; значительная прочность, твердость, твердость, белизна, прозрачность и резонанс; и высокая стойкость к химическому воздействию и термическому удару.

Фарфор описан как «полностью остеклованный, твердый, непроницаемый (даже до глазурования), белый или искусственно окрашенный, полупрозрачный (за исключением случаев значительной толщины) и резонансный». Однако термин фарфор не имеет универсального определения и «применяется очень бессистемным образом к веществам различных видов, которые имеют только определенные общие свойства поверхности». [3]

Центральная часть цветка, 18 век, Испания.

Область применения

Чаще всего фарфор используется для изготовления утилитарных изделий и предметов искусства.Различить керамогранит и керамогранит бывает сложно, потому что это зависит от того, как определены термины. Полезное рабочее определение фарфор может включать широкий спектр керамических изделий, в том числе некоторые, которые можно классифицировать как керамогранит. Из фарфора, помимо прочего, изготавливают предметы домашнего обихода, декоративные элементы и предметы изобразительного искусства.

Материалы

Архаическая фарфоровая ваза Xuande династии Мин

Каолин — это первичный материал, из которого делают фарфор, хотя глинистые минералы могут составлять лишь небольшую часть всего фарфора.Слово «паста» — старый термин для обозначения необожженного и обожженного материала. В наши дни более распространенным термином для необожженного материала является «тело»; Например, при покупке материалов гончар может заказать у продавца некоторое количество фарфорового тела.

Состав фарфора сильно различается, но глинистый минерал каолинит часто является сырьем. Другое сырье может включать полевой шпат, шаровую глину, стекло, костную золу, стеатит, кварц, петунце и алебастр.

Используемые глины часто называют длинными или короткими, в зависимости от их пластичности.Длинные глины когезионные (липкие), обладают высокой пластичностью; короткие глины менее когезионны и обладают меньшей пластичностью. В механике грунтов пластичность определяется путем измерения увеличения содержания воды, необходимого для преобразования глины из твердого состояния, граничащего с пластичным, в пластическое состояние, граничащее с жидкостью, хотя этот термин также используется менее формально для описания объекта. с которым можно работать с глиной. Глины, используемые для фарфора, обычно имеют более низкую пластичность и короче, чем многие другие глиняные изделия.Они очень быстро смачиваются, а это означает, что небольшие изменения содержания воды могут привести к большим изменениям обрабатываемости. Таким образом, диапазон содержания воды, в котором могут обрабатываться эти глины, очень узок и, следовательно, должен тщательно контролироваться.

Методы

В следующем разделе представлена ​​справочная информация о методах формования, декорирования, отделки, глазури и обжига керамических изделий.

Формовка

Основные статьи: Керамика § Методы формовки и методы керамической формовки

Остекление

В отличие от своих аналогов с низким обжигом, фарфоровые изделия не нуждаются в глазуровании, чтобы сделать их непроницаемыми для жидкостей, и по большей части глазируются в декоративных целях и делают их устойчивыми к грязи и пятнам.Многие виды глазури, такие как железосодержащая глазурь, используемая на изделиях из селадона Longquan, были разработаны специально для их поразительного воздействия на фарфор.

Украшение

Фарфоровые изделия могут быть декорированы под глазурью пигментами, в том числе кобальтом и медью, или поверх глазури цветными эмалями. Как и многие более ранние изделия, современный фарфор часто обжигают в бисквите при температуре около 1000 градусов по Цельсию, покрывают глазурью, а затем отправляют на второй глазурованный обжиг при температуре около 1300 градусов по Цельсию или выше.Другой ранний метод — это с однократным обжигом , где глазурь наносится на необожженное тело и оба обжигаются вместе за одну операцию.

Стрельба

В этом процессе керамические изделия зеленые (необожженные) нагреваются до высоких температур в печи, чтобы окончательно зафиксировать их форму. Фарфор обжигают при более высокой температуре, чем глиняную посуду, поэтому тело может стекловаться и стать непористым.

История

Китайский фарфор

Основная статья: китайская керамика

Фарфор родом из Китая.Хотя существуют протофарфоровые изделия, датируемые династией Шан (1600–1046 гг. До н.э.), ко времени периода династии Восточная Хань (206 г. до н.э. — 220 г. н.э.) глазурованные керамические изделия превратились в фарфор. [4] [5] Фарфор, изготовленный во времена династии Тан (618–907 гг. Нашей эры), экспортировался в исламский мир, где пользовался высокой ценой. [5] [6] Ранний фарфор этого типа включает в себя трехцветный глазурованный фарфор или изделия из sancai . Нет точной даты, чтобы отделить производство прото-фарфора от производства фарфора.Фарфоровые изделия в том смысле, в каком мы их знаем сегодня, могут быть найдены во времена династии Тан, [7] , а археологические находки отодвигают их датировки еще во времена династии Хань (206 г. до н.э. — 220 г. н.э.). [4] [8] Во времена династии Суй (581–618 гг. Н.э.) и династии Тан (618–907 гг. Нашей эры) широко производился фарфор.

В конце концов, фарфор и знания, необходимые для его создания, начали распространяться в других регионах Восточной Азии. Во времена династии Сун (960–1279 гг. Н.э.) артистизм и производство достигли новых высот.Производство фарфора стало высокоорганизованным, и в печах, раскопанных в этот период, можно было обжечь до 25 000 изделий. [8] В то время как изделия Xing считаются одними из величайших фарфоровых изделий времен династии Тан, изделия Ding Ware стали ведущими изделиями из фарфора династии Сун. [9] Ко времени правления династии Мин (1368–1644 гг.) Фарфоровые изделия экспортировались в Европу. Некоторые из самых известных стилей китайского фарфора прибыли в Европу в то время, например, желанные изделия сине-белого цвета . [10] Династия Мин контролировала большую часть торговли фарфором, которая через Шелковый путь распространилась на Азию, Африку и Европу. В 1517 году португальские купцы начали прямую морскую торговлю с династией Мин, а в 1598 году последовали голландские купцы. [6]

В императорском Китае одни фарфор ценились выше других. Мы можем определить наиболее ценные типы по их ассоциации с двором, либо как подношения дани, либо как продукты печей под надзором императора. [11] Некоторые из самых известных примеров — фарфор Цзиндэчжэнь. Во времена династии Мин фарфор Цзиндэчжэнь стал источником имперской гордости. Император Юнлэ построил в Нанкине пагоду из белого фарфора, облицованную кирпичом, и в его правление было характерно исключительно гладкое покрытие из белого фарфора. Слава фарфора Цзиндэчжэнь достигла пика во времена династии Цин.

Европейский фарфор

Эти экспортированные китайские фарфоровые изделия пользовались таким большим уважением в Европе, что на английском языке china стало широко используемым синонимом франко-итальянского термина фарфор .Помимо копирования китайского фарфора в фаянсе (глазурованной глиняной посуды), мягкий фарфор Медичи во Флоренции 16-го века был первой настоящей европейской попыткой воспроизвести его, но без особого успеха.

В начале XVI века португальские торговцы вернулись домой с образцами каолина, который, как они обнаружили в Китае, незаменим при производстве фарфоровых изделий. Однако китайские методы и состав, используемые для производства фарфора, еще не были полностью изучены. [8] Бесчисленные эксперименты по производству фарфора дали непредсказуемые результаты и потерпели неудачу. [8] В немецкой земле Саксония поиск завершился в 1708 году, когда Эренфрид Вальтер фон Чирнхаус добыл твердый, белый, полупрозрачный образец фарфора с комбинацией ингредиентов, включая каолин и алебастр, добытый на саксонском руднике в Colditz. [12] [13] Это была тщательно охраняемая коммерческая тайна саксонского предприятия. [13] [14]

В 1712 году многие секреты тщательно продуманного производства китайского фарфора были раскрыты по всей Европе французским отцом-иезуитом

Simple English Wikipedia, бесплатная энциклопедия

Демонстрация прозрачного качества фарфора

Фарфор — это керамический материал, изготовленный путем нагревания глиняных материалов до высоких температур.В его состав входит глина в виде каолинита.

Существует различие между фарфором с твердой пастой , обожженным при 1400 градусах Цельсия, и фарфором с мягкой пастой , обожженным при 1200 o C. Костяной фарфор представляет собой фарфор с мягкой пастой, изготовленный из костной золы и каолинит.

Сырье для фарфора при смешивании с водой образует пластичную пасту. Перед обжигом в печи пасте доводится до необходимой формы.

Китай [изменить | изменить источник]

Фарфор был произведен в Китае, и «фарфор» — это обычное название продукта.К периоду династии Восточная Хань (196–220 гг. Нашей эры) глазурованные керамические изделия превратились в фарфор. [1] [2] [3] Фарфор, изготовленный во времена династии Тан (618–906 гг. Н.э.), экспортировался в исламский мир, где он ценился. [3] Ранний фарфор этого типа включает трехцветный глазурованный фарфор или sancai изделий. Фарфоровые изделия в том смысле, в каком мы их знаем сегодня, могут быть найдены в период династии Тан, [4] , а археологические находки отодвигают их датировки еще во времена династии Хань (206 г. до н.э. — 220 г. н.э.). [2] Во времена династии Суй (581–618) и династии Тан (618–907) широко производился фарфор.

Европа [изменить | изменить источник]

Нимфенбургский фарфор 1760/1765

В 1712 году многие секреты китайского фарфора были раскрыты в Европе французским отцом-иезуитом Франсуа Ксавье д’Энтреколлем и опубликованы в « Lettres édifiantes et curieuses de Chine par des missionnaires jésuites ». [5]

Германия [изменить | изменить источник]

В начале XVI века португальские торговцы вернулись домой с образцами каолиновой глины, которая, как они обнаружили в Китае, незаменима для производства фарфоровых изделий.Однако китайские методы и состав, используемые для производства фарфора, еще не были полностью изучены.

В немецкой земле Саксония поиск завершился в 1708 году, когда Эренфрид фон Чирнхаус добыл твердый, белый, полупрозрачный фарфор из каолиновой глины и алебастра, добытый на саксонской шахте в Кольдице. [6] [7] Это была тщательно охраняемая коммерческая тайна саксонского предприятия. [7] [8]

Фон Чирнхаус и его помощник Иоганн Фридрих Беттгер были наняты Августом Сильным и работали в Дрездене и Мейсене в Саксонии.В записке мастерской указано, что первый образец твердого белого и застеклованного европейского фарфора был произведен в 1708 году. В то время исследования все еще контролировал Чирнхаус, который умер в октябре того же года. Бёттгер сообщил Августу в марте 1709 года, что может делать фарфор. Обычно ему приписывают европейское открытие фарфора. [9]

Франция [изменить | изменить источник]

Чаша из мягкого фарфора Saint-Cloud с голубым декором под глазурью, 1700/1710

Первый важный французский фарфор с мягкой пастой был изготовлен на фабрике Сен-Клу до 1702 года.Фабрики по производству мягкой пасты были открыты в Шантийи в 1730 году и в Меннеси в 1750 году. Фарфоровый завод Венсен был основан в 1740 году, а позже переехал в более просторные помещения в Севре. [10] в 1756 году. Мягкая паста Vincennes была белее и совершеннее, чем любой из ее французских конкурентов, что вывело фарфор Vincennes / Sèvres на лидирующие позиции во Франции. [11]

Англия [изменить | изменить источник]

Первая мягкая паста в Англии была продемонстрирована Томасом Брианом Королевскому обществу в 1742 году и, как полагают, была основана на формуле Сен-Клу.В 1749 году Томас Фрай получил патент на фарфор, содержащий костную золу. Это был первый костяной фарфор , позже усовершенствованный Джозайей Сподом.

Типичная синяя тарелка Веджвуда с белым декором

За двадцать пять лет после демонстрации Бриана в Англии было основано полдюжины фабрик по производству столовых изделий и фигурок из мягкой пасты. Некоторые известные фабрики были:

Уильям Кукуорти обнаружил залежи каолиновой глины в Корнуолле. Это помогло развитию фарфора и другой белой керамики в Англии.На фабрике Кукуорти в Плимуте в 1768 году использовалась каолиновая глина и фарфоровый камень. [16] Он изготовил фарфор с составом, подобным китайскому фарфору начала 18 века.

  1. ↑ Глазурь, глазурь: стекловидная (стекловидная) эмаль или фарфоровая эмаль получают путем наплавления порошкового стекла на подложку путем обжига. Порошок плавится, растекается и затем затвердевает, образуя гладкое прочное стекловидное покрытие на керамике, металле или стекле.
  2. ↑ 2,0 2,1 Келун, Чен (2004). Китайский фарфор: искусство, элегантность и признание . Сан-Франциско: Long River Press. п. 3. ISBN 978-1-59265-012-5 .
  3. ↑ 3,0 3,1 « Фарфор «. 6-е изд., Колумбийская энциклопедия, 2008. Проверено 27 июня 2008 г.
  4. ↑ Adshead S.A.M. 2004. Тан Китай: Возвышение Востока в мировой истории. Нью-Йорк: Пэлгрейв Макмиллан. ISBN 1-4039-3456-8 (в твердом переплете). Стр. 80 и 83.
  5. ↑ Багдианц МакАбе, Ина 2008. Ориентализм в ранней современной Франции . Оксфорд: Берг, стр. 220. ISBN 978-1-84520-374-0.
  6. ↑ Бернс, Уильям Э. 2003. Наука в просвещении: энциклопедия . Санта-Барбара: ABC-Clio. С. 38–39. ISBN 978-1-57607-886-0
  7. ↑ 7,0 7,1 Ричардс, Сара (1999). Керамика XVIII века: товары для цивилизованного общества . Манчестер: Издательство Манчестерского университета. С. 23–26. ISBN 978-0-7190-4465-6 .
  8. ↑ Wardropper, Ян (1992). Новости из светлого будущего: советский фарфор из коллекции Крейга Х. и Кей А. Тубер . Чикаго: Институт искусств Чикаго. ISBN 978-0-86559-106-6 .
  9. ↑ Глисон, Джанет. Arcanum , точный исторический роман о жадности, одержимости, убийстве и предательстве, которые привели к созданию мейсенского фарфора.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *