Песок опилки цемент: Опилкобетон своими руками — состав и пропорции для блоков

Разное

Содержание

пропорции объема ведрами, состав, приготовление

Дата: 21 августа 2017

Просмотров: 5254

Коментариев: 1

Специалистами строительной отрасли ведется постоянный поиск новых материалов. Одной из разновидностей легкого бетона, в котором используются опилки древесины, является опилкобетон. Он характеризуется повышенными теплозащитными характеристиками, огнестойкостью, соответствует санитарно-гигиеническим нормам. Смешивая бетон с опилками несложно приготовить своими руками готовые блоки для постройки коттеджей, домов, а также строений хозяйственного назначения. Важно соблюдать пропорции и технологию изготовления. Рассмотрим детально технологические нюансы, разберемся с различными вариантами рецептуры.

Готовые блоки используют для строительства малоэтажных зданий

Изготовление опилкобетона своими руками

Самостоятельное изготовление легкого бетонного композита осуществляется по следующему алгоритму:

  1. Выполняется подготовка необходимых материалов. Составляющие нет необходимости приобретать предварительно. Все компоненты можно заготовить непосредственно перед изготовлением, посетив магазины или склады стройматериалов, а также воспользовавшись отходами производства деревообрабатывающих предприятий.
  2. Смешиваются ингредиенты согласно пропорции. Перемешивание компонентов может осуществляться механическим способом с применением бетоносмесителя или ручным путем с использованием лопат. Автоматизация технологического процесса путем применения бетономешалки повышает производительность, улучшает интенсивность смешивания, положительно влияет на качество продукции.
  3. Производится формовка. Преимущественно используется групповой процесс формовки, когда предварительно перемешанный состав заливается в несколько десятков форм. Применяются единичные и групповые формы разборной конструкции, изготовленные из древесины толщиной 2 см и обитые металлом или пластиком. Применение полиэтиленовой пленки облегчает извлечение готовых изделий.
  4. Осуществляется сушка готовой продукции естественным путем. Снятие форм производится через 4–5 суток после заливки путем ослабления затяжки барашковых гаек, извлечения резьбовых шпилек и разборки формовочного ящика. Длится процесс естественной сушки в зависимости от пород древесины до трех месяцев, в течение которых значительно снижается концентрация влаги, и изделие приобретает эксплуатационную прочность.

Стандартный состав бетона с опилками: цементно-песочная смесь, деревянная стружка, известь (по необходимости)

Бетон с опилками – состав и соотношение компонентов

Опилкобетон производится на основе ингредиентов, полученных промышленным путем и составляющих природного происхождения:

  • портландцемента марки М300;
  • просеянного песка размером до 1,8 мм;
  • извести;
  • древесных опилок;
  • воды.

Опилка следующих видов деревьев обеспечивает необходимое качество продукции:

  • сосны;
  • ели;
  • березы;
  • тополя;
  • ясеня;
  • дуба;
  • лиственницы.

Период твердения блоков из различных видов древесины значительно отличается. По скорости набора прочности лидирует сосна, у которой процесс твердения завершается через полтора месяца после заливки. На последней позиции находится лиственница, блоки из которой можно использовать через 3,5 месяца после заливки.

Каждая марка арболита готовится по определенным пропорциям

Концентрация наполнителя и песка влияет на плотность материала. При уменьшении его концентрации удельный вес блоков снижается, что улучшает теплотехнические характеристики, однако уменьшает прочность. Увеличение объема вяжущих ингредиентов и песка повышает водонепроницаемость, а также устойчивость к воздействию отрицательных температур.

Рекомендуемое соотношение компонентов для приготовления состава средней плотности из 100 кг древесной стружки, составляет:

  • цемент – 75 кг;
  • известь – 50 кг;
  • песок – 175 кг.

Пропорции и состав опилкобетона в ведрах

Для приготовления опилкобетона добавлять компоненты ведрами достаточно удобно.

Состав опилкобетона в ведрах регламентируется следующими пропорциями:

  1. Для марки опилкобетонных блоков М10 соотношение цемента, песка, тырсы и извести составляет 1:2,2:6,5:1,5.
  2. Опилкобетон, маркируемый М15, включает указанные выше ингредиенты в соотношении 1,2:3:7,8:0,8.
  3. Блоки с маркировкой М25 содержат портландцемент, просеянный песок, древесную стружку и известь в пропорции 1:2,8:6,4:0,8.

Важно не занижать количества вяжущего материала

На примере материала с маркировкой М10 рассмотрим пропорции ингредиентов при введении ведрами. Смесь включает:

  • портландцемент – 1 ведро;
  • песок – 2 ведра с горкой;
  • опилки – 6 с половиной ведер;
  • известь – полтора ведра.

Соблюдая указанные пропорции несложно своими руками подготовить раствор для изготовления блоков различных марок.

[testimonial_view id=”17″]

Опилкобетон – приготовление смеси

Технологический процесс приготовления смеси можно осуществлять следующим образом:

  • подготовить цементный раствор путем разведения портландцемента водой с последующим добавлением просеянного песка, извести, древесной стружки;
  • осуществить смешивание извести с тырсой, затем ввести портландцемент с песком, развести перемешанные ингредиенты водой.

Независимо от выбранного метода приготовления, необходимо обеспечить однородность смеси. Важным моментом технологии является предварительная сушка стружки, уменьшающая концентрацию влаги. Правильно приготовленная смесь начинает твердеть через пару часов. Именно поэтому важно готовить раствор в объеме, соответствующем количеству имеющихся форм. При укладке бетонной смеси следует тщательно уплотнить состав с целью недопущения образования воздушных пор.

Следует знать, что известь повышает взаимные адгезионные способности компонентов песко-цементного композита

Растворы для различных марок

В зависимости от концентрации ингредиентов опилкобетонные блоки делятся на следующие марки:

  • М5. Характеризуется пониженной до 0,6 т/м3 плотностью, уменьшенным коэффициентом теплопроводности, равным 0,18. На один 50-килограммовый мешок цемента необходимо взять по 0,2 тонны опилок и извести, а также 20 кг присеянного песка;
  • М10. Коэффициент теплопроводности составляет 0,21, а удельный вес возрастает до 0,8 т/м3. Для приготовления мешок портландцемента необходимо перемешать со 100 кг стружки и 100 кг песка, а также добавить 80 кг извести;
  • М15. Плотность и коэффициент теплопроводности увеличиваются и составляют, соответственно, 0,8 т/м3 и 0,24. Для приготовления на 50 кг цемента вводится 70 кг тырсы, 30 кг извести и 115 кг песка;
  • М20. Удельная плотность достигает величины 0,95 т/м3, а величина коэффициента теплопроводности увеличивается до 0,3. Опилкобетон готовится путем смешивания по 50 кг цемента и опилок с добавлением 130 килограмм песка и 15 кг извести.

С увеличением марки опилкобетона возрастает коэффициент теплопроводности, увеличивается плотность. Блоки высоких марок позволяют возводить увеличенные помещения, в которых из-за высокого коэффициента теплопроводности сложно поддерживать комфортный температурный режим. Введение специальных добавок, вымачивание древесного сырья в жидком стекле и известковом молоке позволяет использовать сырье с увеличенной влажностью и повышает огнестойкость блоков.

Марка М10 требует такие количества: полведра вяжущего сырья, ведро с горкой очищенного песка и немногим больше трех ведер со стружкой

Готовность перемешанных компонентов определяется путем сжатия подготовленной смеси ладонью. Пластичный и готовый к формовке материал сохраняет следы пальцев, что свидетельствует о готовности раствора к заливке.

Введение в раствор глины вместо извести

В состав материала допускается вводить вместо извести глину, что не сказывается на качестве изделий. Технология использования глины предусматривает следующие этапы:

  • смешивание древесного сырья с портландцементом и песчаной массой;
  • введение в смесь глиняного теста, тщательное перемешивание;
  • добавление воды небольшими дозами;
  • перемешивание состава до рабочей консистенции.

Предусмотренные рецептурой пропорции известкового и глиняного теста остаются неизменными.

Раствор на основе гипсового вяжущего вещества

Допускается в качестве вяжущего вещества использовать строительный гипс вместо портландцемента. Может возникнуть вопрос, как замедлить интенсивность твердение гипса при смешивании с водой? Проблема довольно просто решается введением в воду моющего средства, которое способствует замедленному твердению гипса.

Для обеспечения высокой скорости твердения в М5 добавляют гипс

Особенности применения строительного гипса:

  • увеличение по сравнению с цементом скорости твердения блоков в 5 раз;
  • незначительное увеличение затрат на изготовление опилкобетонной продукции.

Среди специалистов по строительству ведется полемика о возможности применения опилкобетонных блоков на основе гипса для возведения наружных стен зданий. Надежная защита опилкобетона от отрицательного влияния атмосферных факторов позволяет решить проблему поглощения материалом влаги.

Размер опилок

Несмотря на то что в ряде источников отмечается необходимость просеивания опилок на сите с квадратной ячейкой размером 1 см, размер используемой стружки не имеет принципиального значения.

Важно обратить внимание на следующие моменты:

  • следует вводить древесное сырье, являющееся вяжущим веществом, в требуемом количестве;
  • проблематично получить однородный состав при использовании опилок, крупность которых отличается в сотни раз;
  • древесная стружка с калибровочных станков и оцилиндровочного оборудования не используется при изготовлении опилкобетона;
  • целесообразно применять опилки с пилорамы, оснащенной ленточной пилой или дисковым рабочим органом.

Жирные растворы, содержащие вяжущее вещество в избыточном количестве, менее восприимчивы к крупности опилок по сравнению с тощими составами.

Итоги

Руководствуясь пропорциями, приведенными в материале статьи, несложно своими руками подготовить качественную смесь для изготовления опилкобетона необходимой марки. Самостоятельно изготовленные с соблюдением технологии опилкобетонные блоки отличаются прочностью, морозостойкостью, доступной ценой. Освоив технологию изготовления, можно оценить достоинства экологически чистого и простого в изготовлении материала.

На сайте: Автор и редактор статей на сайте pobetony.ru
Образование и опыт работы: Высшее техническое образование. Опыт работы на различных производствах и стройках – 12 лет, из них 8 лет – за рубежом.
Другие умения и навыки: Имеет 4-ю группу допуска по электробезопасности. Выполнение расчетов с использованием больших массивов данных.
Текущая занятость: Последние 4 года выступает в роли независимого консультанта в ряде строительных компаний.

Дом из опилкобетона: технология строительства, пошаговая инструкция

Дата: 28 августа 2017

Просмотров: 4657

Коментариев: 0

Желание улучшить жилищные условия, комфортно обустроить быт подстегивает представителей строительной индустрии изыскивать сырье, с помощью которого создаются недорогие материалы, применяемые при возведении зданий. Одним из таких материалов является опилкобетон – композит на основе древесной стружки. Построить дом из опилкобетона можно самостоятельно, обладая минимальными строительными навыками.

Строим дом из опилкобетона

Прежде чем остановить выбор на опилкобетоне, как материале для возведения здания, необходимо разобраться, какими свойствами он обладает. Опилкобетон относится к дешевым строительным материалам. Обладает повышенными теплоизоляционными и звукопоглощающими характеристиками. Но его недостатки требуют глубокого осмысления при выборе композита в качестве материала для возведения дома из опилкобетона своими руками.

Особые составляющие продукта и его характеристики наделяют его массой достоинств в глазах потребителей

К основным недостаткам относятся:

  1. Низкая влагостойкость материала, требующего дополнительной обработки.
  2. Непрезентабельный внешний вид, требующий декорирования.
  3. Небольшой срок службы, вызванный пониженной прочностью.

Учитывая недостатки, применение опилкобетона ограничивается возведением построек небольшой этажности. Основное применение – дачные домики, вспомогательные строения, не требующие высокой прочности несущих стен. При плотности 300–700 кг/м³ применяется в качестве утеплителя. При увеличении плотности до 700–1200 кг/м³ используется при возведении несущих стен с последующей влагозащитной обработкой.

Варианты возведения построек

Материал на основе стружки является довольно пластичным.

В связи с этим построить дом из опилкобетона своими руками можно следующими способами:

  • сформировать из готового раствора блоки, в дальнейшем работая с ними, как с любыми бетонными блоками;
  • проводить строительные мероприятия методом опалубочной заливки состава.

Каждый из методов возведения зданий актуален. Если необходимо возвести строение быстро, то лучше воспользоваться опалубочным методом, поскольку изготовленные самостоятельно блоки будут набирать прочность не менее четырех месяцев. Можно воспользоваться готовыми блоками, но нужно быть уверенным в порядочности производителя, использовании при производстве экологически чистого сырья. Заливной способ обеспечивает быстрое возведение стен, но отличается трудоемкостью обустройства гладкой опалубки.

Данные изделия для строительства зданий легко можно изготовить своими руками, а прочность будет высокой

Использование готовых блоков упрощает процесс кладки, не требует больших трудозатрат по производству и перестановке опалубки. К тому же достигшие эксплуатационной прочности блоки менее подвержены усадке, чем монолитная конструкция.

Технология постройки блочного дома

Возведение зданий из материала на основе опилок начинается с изготовления блоков.

Технологический процесс предусматривает применение следующих компонентов:

  • опилок;
  • песка;
  • цемента;
  • извести;
  • воды.

Для увеличения прочностных и теплопроводных характеристик раствор насыщается глиной (по желанию). Содержание песка определяет плотность. При увеличении количества песка плотность возрастает.

Подготовив необходимые ингредиенты, приступайте к изготовлению:

  • Смешайте компоненты до однородного состояния. Составляющие добавляйте постепенно. Это обеспечит равномерное распределение ингредиентов. Смешивание раствора лучше проводить бетономешалкой, поскольку добиться ручным перемешиванием равномерности состава при различной структуре компонентов сложно.

Строить дома из опилкобетона можно по двум технологиям – из блоков либо из монолитного материала

  • Разложите на формовочной поверхности заранее подготовленные формы нужного размера. Наиболее распространены при самостоятельном изготовлении блоков деревянные формы в связи с доступностью сырья. Промышленной технологией предусматривается использование пластиковых многоразовых форм.
  • Оббейте формы гладким, не имеющим высокой шероховатости, материалом (полиэтиленовой пленкой, линолеумом). Это поможет по окончании процесса извлечь блоки без затруднений.
  • Залейте готовый раствор. Заливку производите не спеша, с легким потряхиванием для равномерного заполнения объема без образования пустот.
  • После схватывания раствора уложите продукцию под навес, оставьте до полного высыхания на открытом воздухе. Процесс достижения необходимой прочности длительный, занимает 3-4 месяца – определяется погодными условиями региона. Постепенное испарение влаги позволяет избежать образования внутренних дефектов.

Пока блоки, отлеживаясь, набирают прочность, займитесь обустройством фундамента для запланированного здания.

Фундамент

Для строений малой массы, включающих сооружения из опилкобетонных блоков, подойдет несколько видов фундамента.

Благодаря небольшой массе этого продукта, разрешается установка мелкозаглубленного фундамента

В зависимости от желаний, финансовых возможностей застройщика можно обустроить следующие виды фундамента:

  • мелкозаглубленный ленточный или плитный фундамент. Не требует применения тяжелой строительной техники. Земляные работы проводятся ограниченно, что существенно сказывается на стоимости основания;
  • столбчатый фундамент. Опоры изготавливаются из бетона, кирпича или асбестоцемента. Установка опор производится согласно разработанному проекту в наиболее нагруженных точках. Популярность столбчатого фундамента для легких построек объясняется быстротой возведения, улучшенными прочностными характеристиками. К недостаткам фундамента относится малый срок эксплуатации;
  • свайный фундамент. Стальные опоры с винтообразным наконечником легко завинчиваются на необходимую глубину, связываются ростверком, отвечающим за равномерное распределение нагрузок по контуру. Работы по обустройству не требуют повышенных трудозатрат, что привлекает многих застройщиков.

Независимо от вида выбранного фундамента, помните о необходимости качественной гидроизоляции. При возможности обустройте на фундаменте цоколь высотой не менее 50 см. Это поможет предохранить строение от избыточной влаги.

Раствор для кладки

Кладку блоков на основе древесных опилок производят с помощью:

  • специального клея для пористых материалов. С помощью клея создаются небольшие швы, снижающие потери тепла. Но клеящий состав не дает возможность устранить геометрические погрешности блоков;

Чаще всего в качестве кладочного раствора применяют особый вид клея либо цементный раствор

  • песчано-цементного раствора. Обработав перед изготовлением блоков опилки специальными влагоотталкивающими составами и уменьшив насыщение водой кладочного раствора, можно воспользоваться для работ цементным раствором. С его помощью удастся легко справиться с неровностями, добиться высоких прочностных характеристик строения.

Применяя клей или цементный раствор, следует учесть, что величина кладочного шва не должна превышать 8 мм. В противном случае потери тепла через мостики холода будут затруднять поддержание комфортного температурного режима помещения.

Кладка блоков

Технология возведения стен из опилкоблоков аналогична технологии укладки любой блочной продукции. К нюансам можно отнести приготовление цементного раствора с пониженной концентрацией воды. Объясняется это высокой гигроскопичностью материала.

Работы по укладке производятся следующим образом:

  • Блоки начинаем укладывать с наиболее высокого угла фундамента. Для связки используем цементно-песчаный раствор, позволяющий легко сгладить отклонения геометрических размеров.
  • Выкладываем остальные углы, проверяя строительным уровнем горизонтальность.
  • Натягиваем шнур или устанавливаем маячки, служащие ориентиром для дальнейшей укладки элементов. При необходимости проводим подгонку размеров. Контролируем отклонения по горизонтали и вертикали каждого ряда.

Технология монтажа стен опилкобетоном абсолютна, идентична технологиям установки из аналогичных материалов

  • Через каждые 3-4 ряда усиливаем кладку, используя для армирования металлическую или пластиковую сетку. В качестве связующего раствора желательно использовать клей, позволяющий уменьшить величину шва, а, следовательно, снизить утечки тепла.
  • Оформляем оконные и дверные проемы деревянным брусом или швеллером. Перемычки должны перекрывать проем на 40–50 см с каждой стороны.
  • Уложив последний ряд, крепим мауэрлат для дальнейшего монтажа кровли.

Если планируется возведение второго этажа, желательно произвести дополнительное усиление углов строения. Добиться этого можно путем формирования угловых бетонных опор, армированных металлическими прутками. В более простом варианте проводится армирование проволокой, связанной в единый угловой каркас по всей высоте здания.

Отделка дома из опилкобетона

Отделочные работы здания из опилкоблоков следует начинать с надежной гидроизоляции открытых поверхностей. Работы проводятся при условии полного высыхания материала, чтобы избежать деформационных усадок. После проведения гидроизоляции приступают к декорированию внутренних и наружных поверхностей. Для внешней отделки наиболее приемлемо оштукатуривание или облицовка в один кирпич. При нанесении штукатурки используется металлическая сетка, обеспечивающая надежное сцепление штукатурки с обрабатываемой поверхностью.

Особая структура изделия нуждается как во внешней, так и во внутренней отделке

Внутренняя отделка проводится любыми декоративными материалами:

  • штукатурной смесью;
  • красками;
  • обоями;
  • деревянной вагонкой.

Заливной дом из опилкобетона – нюансы возведения

На стадии принятия решения о возведении зданий из опилкобетона, часто возникают сомнения в связи с длительным сроком достижения прочности блочных элементов. Как правило, продолжительность набора прочности материала занимает 3-4 месяца, что не всегда устраивает хозяев. Если сроки строительства необходимо минимизировать, существует способ возведения здания из опилкобетона путем заполнения опалубки материалом.

Опалубка после схватывания смеси сдвигается, производится заливка следующего уровня. Таким образом, получается монолитная стена, которая проходит процесс сушки и набора прочности единым массивом.

Фундамент

Фундамент под монолитный дом из опилкобетона не требует высоких показателей прочности. Строение из материала, содержащего значительный объем легких древесных опилок, отличается малой массой. Единственным требованием, определяющим долговечность сооружения, является правильный выбор типа основания.

Наилучшим выбором при возведении таких домов — это ленточный фундамент

Определению вида фундамента предшествуют геодезические мероприятия, включающие:

  • бурение шурфов на глубину промерзания почвы;
  • анализ состава грунта;
  • определение уровня грунтовых вод.

Зная глубину расположения водоносных слоев и состав почвы, можно определиться с типом фундамента, обеспечивающего целостность и надежность здания.

Установка опалубки

Возведение монолитных стен из опилкобетона – работа не сложная, но требующая педантичного подхода к установке и перемещению опалубки.

Для изготовления опалубки понадобятся:

  • деревянный брус 40х40 мм для создания каркаса;
  • доски, толщиной 25 мм или листы фанеры;
  • полиэтиленовая пленка для обивки щитов изнутри;
  • саморезы.

Величина опалубочных щитов произвольна. Не стремитесь максимально увеличить размер, поскольку при переустановке крупногабаритных щитов понадобится помощь. Оптимальная ширина составляет 30–60 см.

Обейте щиты с внутренней стороны толстой полиэтиленовой пленкой или клеенкой. Этот прием значительно облегчит процесс снятия опалубки и перемещения ее на следующий уровень заливки. Крепление щитов к каркасу производится с помощью отвинчивающихся при переустановке саморезов.

Заливка раствора

После установки опалубки можно приступать непосредственно к заливке опилкобетона.

Технология заливки довольно проста, под силу даже начинающему строителю:

  1. Заполняем готовым раствором пространство между щитами.
  2. Утрамбовываем во избежание образования пустот.
  3. Выравниваем верхний уровень.
  4. После схватывания раствора переставляем опалубку.
  5. Повторяем процесс до достижения требуемой высоты.

После полного высыхания можно приступать к монтажу крыши и отделочным работам.

Заключение

Изучив информацию, можно сделать вывод, что построить дом из опилкобетона своими руками несложно. Главное, иметь желание создать для себя и своих близких уютное жилье, наполненное душевным теплом.

На сайте: Автор и редактор статей на сайте pobetony.ru
Образование и опыт работы: Высшее техническое образование. Опыт работы на различных производствах и стройках – 12 лет, из них 8 лет – за рубежом.
Другие умения и навыки: Имеет 4-ю группу допуска по электробезопасности. Выполнение расчетов с использованием больших массивов данных.
Текущая занятость: Последние 4 года выступает в роли независимого консультанта в ряде строительных компаний.

пропорции объема ведрами и состав

Опилкобетон – это легкий класс пескоцемента с экологически чистым составом и абсолютно безвредными для человека компонентами. На опилкобетоне получаются блоки с высокими санитарно-гигиеническими параметрами, паропроницаемостью и звукопоглощением. Другие названия материала – арболит, деревобетон.

Готовые блоки используют для строительства малоэтажных зданий. При изготовлении опилкобетона отсутствуют значительные энергетические и тепловые затраты, что снижает себестоимость готовой продукции. Рассмотрим состав опилкобетона.

Стандартное соотношение компонентов

Арболит выполняет те же функции, что и классический вяжущий строительный материал. Стандартный состав бетона с опилками: цементно-песочная смесь, деревянная стружка, известь (по необходимости). Допускается использование древесной стружки, которая увеличивает прочность моноблоков. Перед приготовлением сухую смесь следует просеять на ситах с размером ячеек 20х20, 10х10, 5х5 мм, а стружки – на ситах величиной 10х10 мм.

Каждая марка арболита готовится по определенным пропорциям. Классическими соотношениями считаются:

  • стружки к извести — 1:1;
  • вяжущего вещества к воде — 1:2.

Песок и известь нужно брать в одинаковых количествах. Достаточное количество воды на 1м3 готовой смеси является 250 — 300 литров. При этом жидкость не должна выталкиваться из раствора, а находиться в нем.

Вернуться к оглавлению

Пропорции

Для трех наиболее популярных марок арболита вместо 1м3 предлагаются конкретные объемы основных компонентов ведрами (далее сокращение в.).

  1. Марка М10 требует такие количества: полведра вяжущего сырья, ведро с горкой очищенного песка и немногим больше трех ведер со стружкой.
  2. Арболит М15 готовится из чуть больше половины емкости трехкальциевого силиката, полутора в. песка, четырех частей со стружками.
  3. Состав опилкобетона М25 получается из половины объема силиката, немногим меньше чем полтора в. песка, трех в. с горкой стружки.

Пропорции этими емкостями были подобраны и отработаны давно для каждой марки, чтобы облегчить строителям задачу без использования расчетов через величины в 1м3. В качестве отдельного компонента или возможной добавки допустимо использование гашеной извести. Цель ее примешивания – обессахаривания стройсмеси. Вместо нее можно добавлять пушонку.

Вернуться к оглавлению

Приготовление для стяжки

Для стяжки используется высокая марка вяжущего компонента М400. Приготовить ее можно своими руками. Смесь состоит из верхнего и нижнего слоев. Оптимальное соотношение силиката, песка и стружки:

  • для нижнего слоя составляет 1:2:6, также допустима добавка 3 кг гашеной извести;
  • для верхнего – 1: 2:3 с добавкой или без 1,5 кг известки.

Первой наливается вода, затем последовательно добавляется стружка, цемент, песок и в конце по необходимости – добавки. Важным условием смешения является достижение густоты раствора как у 20%-ой сметаны. Более жидкие смеси сохнут дольше.

Стяжке толщиной 10 – 15 см такого состава сохнуть месяц. Ускорить сушку можно примешиванием специальных добавок, таких как нитрат или хлорид кальция, жидкое стекло, аммоний сульфат. Эти вещества ускоряют процесс минерализации, поэтому заливка твердеет быстрее.

Вернуться к оглавлению

Состав раствора для различных марок

Помимо М10, М15, М25 существуют другие марки арболита с разным составом. Например, смесь М5 высокой плотности можно приготовить своими руками из таких количеств, измеренных в ведрах: 4,5 частей силиката, смешанного с 3 и 80 частями песка и опилок, соответственно. Для обеспечения высокой скорости твердения в М5 добавляют 14 в. известки или глины. Количество ингредиентов можно пересчитать на 1м3. Такой продукт подходит для создания подвалов с хорошей теплоизоляцией.

Промежуточная марка М20 готовится из 18, 30 и 35 в. наполнителя, песка и известки, соответственно. Пропорции берутся из расчета на 80 частей. В промышленных масштабах, а именно для возведения стен, используются М10 и М15 и готовятся они как представлено в таблице.

Таблица: Приготовление строительных смесей М10 и М15:

  • ингредиенты  М10; М15;
  • опилки 80; 80;
  • цемент 9,5; 13,5;
  • песок 12; 21;
  • известь или глина 10,5; 7.

Важно не занижать количества вяжущего материала. Это может привести к потере будущей конструкцией плотности, водонепроницаемости, устойчивости к температурным колебаниям, коррозионной стойкости арматуры. Однако преувеличение содержания цемента удорожает себестоимость готового продукта.

Вернуться к оглавлению

Раствор с известью и без

Следует знать, что известь повышает взаимные адгезионные способности компонентов песко-цементного композита. К тому же использование или отсутствие в его составе глины существенно влияет на количественное соотношение основных ингредиентов. Решить, применять ее или нет, нужно на начальном этапе строительства в зависимости от назначения готового монолита, марки прочности изделия.

Максимальной плотностью обладают растворы без глины. На 10 литров рабочей смеси потребуется 2 кг стружки, 2 кг (М15) или 3 кг (М25) цемента, 6,3 кг (М15) или 6,7 кг (М25) песка. Эти же марки с известью будут содержать 1,5 и 2 кг цемента, 3,5 и 5 кг песка, 1 и 0,5 кг глины на 2 кг опилок в 10 л раствора, соответственно.

Составу с наименьшей плотностью потребуется несколько другое количество:

  • М5 из полкило цемента на 2 кг гашенки, полкило песка и 2 кг стружки;
  • М10 на 2 кг древесного материала требует 1 кг цемента, 1,5 глины, 2 кг песка.

Вернуться к оглавлению

О размере опилок

При достаточном количестве вяжущего компонента величина опилок не играет роли. Как правило, древесный материал получают с ленточной и дисковой пилорамы. Размеры отходов с разного оборудования практически не разнятся. Однако древесный материал с оцилиндровочных и калибровочных механизмов не подходит. Сложно получить однородный бетон, если фракции отличаются в более чем 100 раз.

Определить хорошее качество замеса можно вручную. Нужно набрать его в руку и сильно сжать. Если вода не стекает, а комок не рассыпается, значит, жидкий арболит готов.

Опилкобетон: характеристика, отзывы строителей, плюсы и минусы

опилкобетон и отзывы строителей

В малоэтажном строительстве различные разновидности легких бетонов набирают массовую популярность. Особенного внимания заслуживает опилкобетон, отзывы строителей помогут понять, с какими «подводными камнями» может столкнуться мастер и какие затраты он понесет при реализации типового проекта.

Мнения экспертов сходятся в одном, — технология строительства на опилкобетоне весьма эффективна в своем ценовом сегменте. Если грамотно соотнести связующие материалы, можно построить надежный и крепкий малоэтажный дом, который соизмерим по своим свойствам со стандартными и привычными технологиями.

Обратите внимание

Опилкобетон, такой, какой он известен сегодня, был разработан сравнительно недавно. Но, опытные строители отмечают, что подобные технологии уже давно использовались в народе для возведения различных построек. Современный уровень производства и качество материалов позволили лишь усилить лучшие свойства этого легкого бетона.

Оптимальным временем, подходящим для ведения работ с опилкобетоном является весна, так как к осени он достигнет требуемой морозостойкости и прочности

Причины популярности опилкобетона

Состав материала представлен тремя основными компонентами – это цемент, песок, опилки. Связующие вещества оказывают непосредственное влияние на качество конечного опилкобетона и его функциональность.

Если корректировать состав в пользу увеличения содержания опилок, рабочий раствор позволит создать материал с отличными теплоизолирующими свойствами.

При увеличении доли песка, смесь будет прочнее, но станет менее эффективно удерживать тепло.

Поэтому мастеру необходимо учитывать тот факт, что результат, который он хочет получить зависит от свойств исходных компонентов и пропорций замеса. Если производить опилкобетон своими руками, необходимо четко следовать технологии.

Широко бытует мнение, что готовые модули или заливной раствор в помещениях жилого назначения можно использовать только в качестве теплоизоляции. В качестве основного материала его лучше применять при возведении нежилых построек.

Замешивание смеси

Согласно отзывам строителей, при самостоятельном изготовлении материала продуктивными оказались два состава рабочей смеси.

Если необходимо возвести нежилое помещение, такое, как сарай, гараж, целесообразно сэкономить на песке.

Последовательность действий:

  • цемент М400 – 2-3 ведра;
  • глина – 3-5 ведер;
  • опилки – 10-13 ведер.

Количество компонентов корректируется на месте, что также относится к объему используемой воды. Рекомендовано провести пробный замес. На практике, объекты, возведенные из такого опилкобетона, показали высокую прочность и успешно эксплуатируются более 15 лет без минусов ремонта.

Хороший теплоизоляционный модуль можно приготовить так:

  • цемент М400 – 2-3 ведра;
  • известь – 6-10 ведер;
  • опилки – 6-10 ведер.

Из состава видно, что опилки и известь соотносятся, как 1:1. Корректируя содержание древесного сырья в сторону увеличения, можно нарастить теплоизоляционные характеристики материала.

Дом из опилкобетона — плюсы и минусы

При монолитном строительстве после разопалубки стены следует предохранять от высыхания в солнечную и ветреную погоду. Незатвердевший опилкобетон во время дождей накрывается толем

Несколько иначе вопрос стоит в том случае, если опилкобетон становится основой несущих конструкций. Блоки М10/М15 могут применяться для возведения стеновых конструкций одноэтажных построек. Более высокая марка М25 годится для строительства домов в два этажа.

Рабочий раствор можно заливать в опалубку, однако, он долго созревает и «пружинит» при трамбовании. Строители рекомендуют использовать блок. Готовое жилье экологично, сохраняет тепло, не поддерживает горения и отличается прочностью.

Мастеру легко провести наружную и внутреннюю отделку, организовать необходимый интерьер, — с материалом стен приятно и удобно работать.

Однако, все преимущества раскрываются только в том случае, если использован технологичный, качественный модуль и соблюдены нормы строительства.

Опилкобетон хорошо зарекомендовал себя при проведении реконструкции построек, без необходимости усиления несущего основания, при утеплении подвалов.

К условным плюсам можно отнести более высокое водопоглощение, которое нивелируется посредством использования специальных водоотталкивающих пропиток. Строителю необходимо проявить скрупулезность при выборе химических добавок, расчета количества воды. Требуется уделить внимание качеству используемого портландцемента, влажности всех компонентов.

Опилкобетон — цена за куб

Цена модулей, используемых для возведения энергосберегающих наружных конструкций малоэтажных зданий зависит от их теплотехнических и механических свойств, долговечности и себестоимости расходных материалов.

Соответственно, блоки с худшими эксплуатационными характеристиками обойдутся дешевле, чем более качественные. Опилкобетон, изготовленный на основе отходов лесопереработки местного производства, потребует меньших финансовых затрат.

Важно

Однако, в российских реалиях представленные факторы часто становятся второстепенными и на ценообразование влияет маркетинговая политика производителя. Опилкобетонные блоки можно приобрести в среднем за 55 р/шт, что соответствует 3700 р/куб. удельная стоимость квадратного метра трехслойной стеновой кладки обойдется в 10 т.р.

В помещении, где ведутся работы по изготовлению блоков, должна поддерживаться температура не ниже + 15°, что обеспечит качественное вызревание

Профессионалы рекомендуют обращать внимание на такой материал, как опилкобетон при принятии решения о ведении малоэтажного строительства. Несмотря на то, что он менее популярен, чем пено-, газобетон, готовые модули могут послужить основной надежного и крепкого строения, вне зависимости от его назначения.

Опилкобетон в отзывах строителя охаракетризован в видео:

Книги по теме:

Источник: http://obetone.com/steny-i-peregorodki/arbolit-i-bloki/opilkobeton-otzyvy-stroitelej.html

Опилкобетон: отзывы строителей, технология производства, состав и свойства :

Одной из разновидностей легких бетонов является опилкобетон, который производится с использованием древесных опилок и отличается пониженной плотностью. Материал был разработан в Советском Союзе, еще в 60-х годах прошло века. Позже он прошел все качественные и технические испытания и был стандартизирован.

Массовое применение опилкобетона в домостроении началось лишь в середине 90-х. С тех пор, благодаря своим уникальным свойствам, он стал пользоваться большой популярностью среди строителей. Сегодня мы с вами узнаем, что собой представляет опилкобетон, как он производится и какие отзывы оставляют о нем строители.

Область применения

Данный материал отличается такими качествами: экологичность, огнестойкость, прочность, паропроницаемость, морозостойкость и доступность.

Он широко используется при строительстве домов и хозяйственных построек небольшой этажности. Кроме того, как показывают отзывы строителей, опилкобетон отлично подходит для работ по утеплению и ремонту зданий.

Реконструкция с использованием этого материала позволяет не усиливать фундамент.

При строительстве дома из опилкобетона можно пользоваться проектом, разработанным под любой другой материал. При этом затраты на строительство будут существенно ниже. Стены из опилкобетона мало весят, поэтому используя этот материал, совсем необязательно закладывать слишком сложный фундамент.

Состав

Как можно понять из названия, определяющим элементом этого материала являются древесные опилки. Кроме того, в состав опилкобетона входят песок, цемент, а также глина или известь. Благодаря благоприятным санитарно-гигиеническим показателям материал оптимален для возведения стен жилых помещений.

Плотность строительного материала зависит от соотношения опилок и песка. Чем больше в опилкобетоне песка и вяжущих материалов, тем больше его плотность. В таком случае материал обладает высокими прочностными, но низкими теплотехническими характеристиками.

С увеличением количества опилок прочность понижается. Вместе с ней снижается морозостойкость материала и его водонепроницаемость, что, в свою очередь, негативно сказывается на коррозионной стойкости стальной арматуры. Арматура используется при укладке стен.

Из вышесказанного можно сделать вывод, что прежде чем начать возводить дом из опилкобетона, необходимо изучить особенности влияния состава материала на его свойства.

Выбирая тот или иной состав, стоит принимать во внимание толщину стен, этажность здания и назначение стен (внутренняя, наружная или же несущая).

Марки опилкобетона

Пропорции, по которым смешивают компоненты, могут быть разными. Обычно выделяют четыре марки опилкобетона:

  1. М5. На 100 кг опилок приходится 25 кг цемента, 25 кг песка, 100 кг извести или глины. Плотность такого материала равна 500кг/м3.
  2. М10. На 100 кг опилок приходится 50 кг цемента, 100 кг песка и 75 кг извести или глины. Плотность этой марки составляет уже 650 кг/м3.
  3. М15. На 100 кг опилок приходится 75 кг цемента, 175 кг песка, 50 кг извести или глины. Плотность этой марки равна 800 кг/м3.
  4. М20. На 100 кг опилок приходится 100 кг цемента, 250 кг песка, 25 кг извести или глины. Это самый плотный материал – 950 кг/м3.

Стеновые блоки первых двух марок применяются для возведения, утепления и реконструкции подвалов, так как они имеют прекрасные теплоизоляционные характеристики. Третья и четвертая марка отлично подходит для строительства внутренних и наружных стен зданий.

Теперь поэтапно рассмотрим процесс изготовления опилкобетона своими руками.

Заготовка материалов

Технология производства опилкобетона проста, поэтому многим не составит труда освоить ее в домашних условиях. Компоненты, из которых изготавливается материал, хороши тем, что нет необходимости в их предварительной заготовке.

Все составляющие без проблем можно купить в строительном магазине или на рынке, прямо в день изготовления.

Итак, для самостоятельно производства опилкобетона необходимо приобрести такие материалы: опилки, песок, цемент, глина или известь.

Смешивание

Одной из наиболее трудоемких стадий в производстве опилкобетона (своими руками изготовить блоки может даже начинающий строитель) является перемешивание, поэтому рекомендуется использовать бетономешалку или хотя бы растворосмеситель.

Это позволит сделать процедуру смешивания не только более комфортной, но и более качественной. Прежде чем засыпать высушенные опилки в бетономешалку, их нужно просеять через сито со стороной ячейки 1 см. Затем можно смешать опилки с цементом.

Совет

Лишь после этого в смесь добавляют глиняное или известковое тесто, заготовленное заранее. Все компоненты нужно тщательно перемешать и развести водой. Воду нужно добавлять малыми порциями. После каждого долива необходимо перемешивать смесь опилкобетона.

Пропорции компонентов устанавливаются индивидуально, в зависимости от назначения конечного изделия. Чем больше нагрузки будет приходиться на блоки, тем выше их марка.

https://www.youtube.com/watch?v=9SvpTu3U5B4

Если замес опилкобетона произведен надлежащим образом, то при сжатии в кулаке смесь будет образовать пластичный комок, на котором при отсутствии капель воды будут просматриваться вмятины от пальцев. Это считается основным показателям правильно приготовленной смеси.

Формирование блоков

Когда смесь готова, ее нужно тщательно утрамбовать в заготовленные заранее формы. В этом деле ни в коем случае нельзя медлить, так как через полтора-два часа смесь быстро начинает затвердевать. В формах блоки остаются на 3-5 дней.

Затем каркас убирается, а изделия продолжают сушиться на протяжении месяца. По прошествии этого времени с блоками можно начинать работать, однако полное высушивание происходит лишь после 3 месяцев, поэтому с облицовкой торопиться не стоит.

Подробнее о том, сколько сохнет опилкобетон, поговорим немного ниже.

Форма для отливки

Опилкобетон можно использовать в монолитном строительстве с применением опалубок. Однако чаще всего строители предпочитают не монолитный опилкобетон, а блочный. Формы для отливки блоков изготавливаются в первую очередь, т. к. после замешивания смеси они должны быть полностью готовы. Поскольку процесс высыхания блоков довольно продолжителен, рекомендуется сделать сразу 10-20 форм.

Для крупных блоков изготавливаются разборные двойные или даже одинарные формы. По сути, они представляют собой сбитые из досок ящики разъемной конструкции. Для этих целей обычно используют доски толщиной 2 см. Отдельные части конструкции скрепляются между собой Г-образными стальными стержням, с резьбой М8 под барашковую гайку.

Для небольших блоков изготавливают «остовые» каркасы из тех же 20-миллиметровых досок. В основном форму делают сразу на 9 ячеек. По желанию количество ячеек можно варьировать как в большую, так и в меньшую сторону. Внутренние доски конструкции крепятся друг к другу с помощью задвижных пазов, а наружные – с помощью Г-образных стержней.

Чтобы доски, из которых изготовлена форма для отливки, не впитывали влагу, внутренние стенки конструкции обивают пластиком или кровельной сталью, или же попросту прокладывают полиэтиленом. Это не только позволяет обезопасить дерево от влаги, но и облегчает процедуру вынимания застывших блоков.

Размер блоков

Размер опилкобетоновых блоков стандартами не установлен. Он может зависеть от ряда показателей: толщина стен, ширина проемов и простенков, расстояние между проемами и углами здания и способа укладки. Для более удобного возведения здания длины участков стен устанавливаются таким образом, чтобы они были кратны размерам блоков.

Для простоты подсчетов и унификации проекта толщина блока обычно равняется 140 мм – две толщины кирпича (красного), с учетом уложенного между ними раствора. Такой подход очень практичен, учитывая, что в процессе укладки часто дополнительно используется красный кирпич. Чтобы блоки быстрее высыхали и имели лучшие теплозащитные свойства, в них делается 2-3 отверстия.

Учитывая, что при высыхании блоков происходит их усушка, внутренние размеры форм для литья должны быть примерно на 10 % больше предполагаемых размеров блоков. Так, к примеру, для блока габаритами 120 х 250 х 140 мм необходима ячейка размерами 132 х 275 х 154 мм.

Нюансы

Прежде чем заполнить деревянные формы опилкобетонной смесью, их устанавливают на ровные пластиковые или стальные поддоны, посыпанные тонким слоем опилок. Затем внутри ячеек устанавливают деревянные пробки, обернутые толем, которые необходимы для получения отверстия в блоках.

Когда смесь уложена в форму, ее трамбуют специальной трамбовкой. На протяжении последующих 3-5 дней материал приобретает от 30 до 40 процентов марочной прочности. По истечении этого срока форму для литья разбирают, а пробки извлекают из блоков. Готовые, но еще не высушенные изделия оставляют на этом же месте на 3-4 дня. За это время их прочность возрастает уже до 60-70 процентов.

Окончательная сушка

Последней стадией изготовления опилкобетона является сушка. Для окончательной сушки блоки необходимо перенести под навес или накрыть полиэтиленом. Желательно, чтобы они находились на сквозняке. Укладывая блоки, необходимо оставлять между ними зазоры для вентиляции. Как правило, укладку производят в виде столбов.

Для начала на два обожженных кирпича кладут пару стеновых блоков, затем поперек них еще пару и так далее. Спустя месяц блоки затвердеют, высохнут и достигнут 90 % прочности. Чтобы они получились максимально прочными, рекомендуется подождать еще три месяца, прежде чем начать строительство.

Пренебрегать этим правилом или нет – решать вам, все зависит от типа здания, для которого заготавливается материал. К примеру, для возведения бани из опилкобетона вовсе не обязательно ждать, пока изделия высохнут на 100 %. Полностью готовые блоки должны быть твердыми, прочными и не иметь трещин.

При падении с метровой высоты они не должны разбиваться.

Опилкобетон: отзывы строителей

Опираясь на отзывы опытных строителей, перечислим основные достоинства и недостатки данного материала. Как несложно догадаться, опилкобетон подкупает прежде всего своей экологической чистотой и теплозащитными характеристиками.

Благодаря последней особенности в процессе возведения здания нет необходимости в дополнительной теплоизоляции стен, что позволяет существенно сэкономить. Многолетний опыт использования опилкобетона показал, что он в разы превосходит другие материалы с точки зрения изоляции тепла.

Так, 30-сантимтеровая стена из таких блоков сохраняет тепло также же, как метровая стена из кирпича.

Кроме того, из-за малого веса материала существенно снижается нагрузка на фундамент. Следовательно, возведение фундамента для дома из опилкобетона получается куда менее затратным.

Еще одним достоинством материала является его долговечность. Как показывают отзывы строителей, опилкобетон стоек к деформациям и ударным нагрузкам. Несмотря на наличие в составе большого количества древесных опилок, материал, в силу содержания в нем песка и цемента, является довольно огнестойким. При температуре 1200 °С он на протяжении двух часов не воспламеняется.

В работе опилкобетон довольно податлив – его без проблем можно пилить, сверлить и фрезеровать. Материал устойчив к морозу, плесени и грибку, а также не подвержен гниению. Со штукатурной и бетонными составами он сцепляется хорошо, ровно, как и с лакокрасочными и клеящими средствами.

Обратите внимание

Конечно же, без недостатков тоже не бывает. Как показывают отзывы строителей, опилкобетон имеет лишь одну слабую сторону – водопоглощение. Чем выше этот показатель, тем ниже качество материала. В зависимости от марки опилкобетона его влагопоглощение может составлять от 8 до 12 %. Его можно снизить на 2-4 % путем обработки блоков водоотталкивающими составами.

Для сравнения приведем показатели влагопоглощения для других распространенных материалов:

  1. Глиняный кирпич – 2-4 %.
  2. Керамзитобетон – 8 %.
  3. Газо- и пенобетон – 8-10 %.
  4. Железобетон – 3 %.
  5. Газо- и пеносиликат – 8-10 %.
  6. Полистиролбетон – 8 %.

Таким образом, если опилкобетон и уступает по влагопоглощению некоторым материалам, то не столь существенно, чтобы отказываться от его преимуществ. А если учесть, что при использовании специальных составов можно довести этот показатель до вполне приемлемых значений, то данный материал и вовсе будет лидировать по сравнению с некоторыми аналогами.

Выбор и обработка опилок

Для изготовления качественных блоков рекомендуется использовать опилки хвойных пород древесины размером до 5 мм. Благодаря однородному гранулированному строению они имеют хорошую текучесть, которая крайне важна в процессе прессования опилкобетонной смеси в формы. Кроме того, эти опилки менее подвержены процессам биологического разложения.

Чаще всего применяют еловые опилки, так как они имеют наиболее благоприятные характеристики, важнейшей из которых является содержание водорастворимые веществ – 1,12 %.

Для сравнения познакомимся с содержанием водорастворимых веществ в опилках других пород: тополиные – 1,12 %, березовые – 1,3-1,45 %; сосновые – 2,2-6,2 %; дубовые – 2,5-7,3 %; ясеневые – 2,2-5,8 %; лиственничные – от 10,6 %.

Время, необходимое на схватывание цементно-опилочной смеси, также зависит от породы дерева. Так, смесь, содержащая опилки ели, полноценно схватывается за 10-12 часов. При использовании опилок лиственничных пород этот показатель составляет уже 90 часов.

С целью уменьшения влияния органических водорастворимых веществ на цемент, опилки обрабатывают химическим или физическим путем. Самый простой способ обработки – окисление органических элементов на воздухе, желательно под солнечными лучами.

При нахождении опилок на теплом воздухе одна часть веществ окисляется сразу, а другая – сначала бродит, затем частично окисляется, остекляется или кристаллизуется, приобретая нерастворимую форму. Недостатком этого метода обработки является его длительность.

Чтобы хвойные опилки окислись на воздухе, понадобится 2-3 месяца, для лиственных этот показатель возрастает в два раза.

Важно

Второй способ избавления стружки от водорастворимых соединений – обработка водой. Для этого опилки или выставляют на длительное время под дождь, или вымачивают. По времени это способ также продолжителен, так как материал долго сохнет.

Третий и самый распространенный способ – обработка раствором жидкого стекла или хлористого кальция. Здесь есть два нюанса. С одной стороны, при обработке жидким стеклом материал менее прочен, а с другой – для успешной обработки хлористым кальцием понадобится хорошо выдержанная хвойная древесина.

Арболит

Часто опилкобетон путают с другим строительным материалом – арболитом, что совершенно неверно. Согласно ГОСТу, арболит определяется как бетон на цементном вяжущем, химических добавках и органических растворителях. Однако в классическом варианте арболитобетон предполагает использование древесной щепы. Именно она и определяет его уникальные свойства.

Ровно, как и опилкобетон, арболит является экологически благоприятным стеновым материалом, отличающимся высокими показателями огнестойкости и теплоизоляции. Тем не менее эти два материала, несмотря на схожесть структуры, имеют принципиальное отличие.

Дело в том, что в производстве арболита вместо мелких древесных опилок, которые не могут обладать достаточными прочностными свойствами сами по себе, используют специальную древесную щепу, размер которой строго нормируется.

Опилки, в отличие от щепы, не могут в достаточной мере армировать (усиливать) стеновой блок и давать ему «пластичность». Таким образом, арболитобетон прочнее опилкобетона с точки зрения прочности на изгиб и способности к временной деформации без полного разрушения.

Справедливости ради стоит отметить, что опилкобетон по этому показателю превосходит остальные виды легких бетонов.

Для упрочнения блоков, заполнения пустот и уменьшения усадки в состав опилкобетона добавляют много песка, а для экономии вяжущего материала – также немало извести или глины.

Использование большого количества песка негативно сказывается на огнестойкости рассматриваемого нами материала – при температуре +573 °С опилкобетон изменяется в объеме, что может привести к растрескиванию. Кроме того, из-за весомого содержания песка снижаются конструкционные характеристики блоков.

Так, чтобы опилкобетон достиг прочности марки М25, его плотность должна составлять 950кг/м3. Из-за высокой плотности стоимость материала и его доставки повышается, а проведение строительных работ – усложняется.

Совет

У арболита аналогичной марки плотность составляет от 500 до 700 кг/м3. Учитывая, что с повышением удельного веса теплосберегающие свойства падают, теплопроводность опилкобетона и арболита отличается более чем в два раза в пользу последнего.

Такая разница обусловлена невысоким количеством древесины в опилкобетоне по сравнению с арболитом: примерно 50 % против 80-90 % щепы. Это негативно сказывается на таком свойстве, как обеспечение пассивной вентиляции помещения.

Здесь, опять же, стоит отметить, что по этому параметру опилкобетон значительно превосходит большую часть стеновых материалов. Он отлично подходит для строительства зданий малой этажности и уступает лишь своему “сопернику”.

Таким образом, называть опилкобетон арболитом крайне некорректно, так как это совершенно разные материалы. Единственное сходство между ними – наличие древесного компонента в составе.

Источник: https://www.syl.ru/article/338761/opilkobeton-otzyivyi-stroiteley-tehnologiya-proizvodstva-sostav-i-svoystva

Опилкобетон возвращается на строительный рынок: успех неизбежен

Строительный материал под названием опилкобетон отечественные специалисты изобрели еще в 1960-х годах.

Более сотни заводов по его производству появилось в Советском Союзе, но предпочтение все равно отдавалось крупноблочному бетону, поэтому большой популярностью опилкобетон не пользовался.

Сегодня этот материал все еще считается экзотикой строительного рынка, но спрос на него растет, поскольку одной из главных его характеристик является экологичность.

Что такое опилкобетон: технология

Опилкобетон является легким конструктивно-теплоизоляционным бетоном, где в качестве вяжущего элемента используют цемент с известью, а в качестве заполнителя – древесные опилки и песок.

Опилкобетон ничуть не уступает по своим качествам натуральной древесине, так как обладает отличной паропроницаемостью и звукопоглощением.

При этом санитарно-гигиенические показатели этого стройматериала можно назвать идеальными.

Опилкобетон – это не арболит. Для изготовления арболита используются не опилки, а дробленая щепа, камыш, стебли хлопчатника, костра конопли. Также в составе арболита отсутствует песок.

Используется этот материал для строительства объектов самого различного назначения – торгового, промышленного, жилого и т. д. Из него строят коттеджи, загородные дома, дачи и другие малоэтажные здания и сооружения.

Чтобы изготовить опилкобетон, больших тепловых и энергетических затрат не требуется. Благодаря этому его себестоимость достаточно низкая.

Для производства этого продукта в ход идут опилки, что позволяет утилизировать отходы деревообрабатывающей промышленности наиболее эффективно.

Плюсы опилкобетона

Основными преимуществами этого материала являются его экологическая чистота и теплозащитные качества. Благодаря последнему в процессе строительства нет необходимости нести дополнительные затраты на теплоизоляцию стен.

Практика показала, что опилкобетонные стены в 30 см толщиной сохраняют то же количество тепла, что и кирпичные стены толщиной в 1 метр.

Кроме того, из-за малого веса опилкобетона (в сравнении с обычным бетоном), нагрузка на фундамент существенно уменьшается, следовательно, снижаются финансовые затраты на устройство самого фундамента.

Обратите внимание

Еще один плюс этого продукта – долговечность. Здания, построенные из него, имеют очень длительный срок службы.

Материал стоек к деформациям на растяжения и изгибы, а также к ударным нагрузкам, следовательно, он очень прочен.

Несмотря на то, что опилкобетон на 50 % состоит из древесных опилок, он весьма огнестоек из-за содержания в нем цемента и песка. В течение более чем двух часов он способен выстоять при температуре до 1200 градусов.

Механической обработке опилкобетон поддается очень хорошо. Он легко распиливается, его можно сверлить, забивать в него гвозди, фрезеровать и т.д. К грибку и плесени устойчив, гниению не подвержен, морозоустойчив. Обладает хорошим сцеплением со штукатурными и бетонными составами, прекрасно контактирует с клеящими и лакокрасочными средствами.

Минусы опилкобетона

К единственному недостатку этого строительного материала можно отнести его водопоглощение. Чем величина данного показателя ниже, тем выше качество продукта.

В зависимости от плотности, опилкобетон имеет водопоглощение от 8 до 12%. Снизить показатель до 2-4% можно в процессе обработки материала водоотталкивающим составом.

Сравним процентное водопоглощение опилкобетона и других стройматериалов:

  • керамзитобетон – 8%;
  • железобетон – 3%;
  • пено- и газобетон – 8-10%;
  • пено- и газосиликат – 8-10%;
  • глиняный кирпич – 2-4%;
  • полистиролбетон – 8%.

Как видим, показатели опилкобетона ничуть не хуже, чем у других материалов, а при дополнительной обработке даже лучше, поэтому если водопоглощение и можно назвать недостатком, то абсолютно несущественным.

Опилкобетон: отзывы

Строительство из опилкобетона: дома, стены, баня, гараж

Опилкобетон – материал универсальный. Из него можно выстроить не только дом, но и гараж, баню, забор и многое другое. Процесс строительства – поэтапный. Прежде всего, необходимо заготовить сам материал, для чего производится двойное просеивание опилок.

Если планируется сооружение бани, сауны или другого помещения с повышенной влажностью, материал дополнительно обрабатывается специальным минерализатором для придания ему большей прочности. Готовые опилки добавляются к смеси песка и цемента. Полученная масса тщательно вымешивается, после чего в нее подливается небольшое количество воды.

Из этой массы можно изготовить как монолитные стены, наполняя ею заранее подготовленную опалубку, так и отдельные блоки.

Чтобы бетон с опилками стал максимально прочным, необходимо от 4 до 5 месяцев его затвердевания в теплых и влажных условиях. Но ждать, пока материал полностью высохнет, необязательно.

Например, блоки можно выкладывать уже через 4-5 дней просушки, а следующий слой материала для монолитных стен можно заливать в опалубку уже спустя 2 дня. Для будущей постройки подойдет фундамент ленточного типа.

Если стеновые блоки заготовить заранее и дать им хорошо просохнуть, то в дальнейшем они не подвергнутся усадке.

Из-за того что материал не отличается влагостойкостью, после завершения строительства стены дома необходимо оштукатурить. Это лучше всего сделать месяцев через 6-8, после полной усадки и просыхания стен. Свес крыши при этом не должен быть меньше 60 см, во избежание прямого попадания осадков на стены.

Для придания стенам особой жесткости их можно армировать с помощью деревянных реек или хвороста, очищенного от коры. Их нужно располагать в 2 ряда, каждый раз делая пр

Стяжка с опилок: что такое, как сделать, преимущества, недостатки

Вступление

В наше время все люди стремятся соотнести качество, с относительно не высокими затратами. В первую очередь, это касается строительства. Сегодня рассмотрим один из самых интересных, экологически чистых, экономичных и надежных вариантов бетонирования пола.

Стяжка с опилок что это такое?

Сейчас мы будем делать стяжку, при помощи обыкновенных, древесных опилок. Если вы используете опилки, тогда стяжка будет 2-х слойная.

Для первого слоя стяжки (70 мм) нужно приготовить такие материалы: цемент, опилки (через 2 месяца после пиления) и песок (сухой и чистый). Пропорции приготовления смеси такой стяжки — на ведро цемента приходится два ведра песка и шесть опилок. При этом использовать нужно цемент марки «пятьсот» или «четыреста». В некоторых рецептах можно встретить добавку к смеси в виде 3-х килограмм гашеной извести.

Примечание: Гашеная известь (пушонка, известь гидратная) порошок белого цвета, используемый в строительстве и ремонте для увеличения пластичности и водостойкости материалов.    

Для второго слоя стяжки из опилок, делаем раствор с такими пропорциями смеси: на ведро цемента используем идентичное количество песка (как в первом случае) и три ведра опилок. Пушонки нужно 1,5 кг.

Какие опилки использовать в стяжке

Стяжка с опилок делается из опилок древесины, получающихся при её пилении. Желательно, чтобы опилки выдержались два месяца или были высушены. Прежде чем засыпать опилки в бетономешалку, их нужно очистить от кусочков древесины и фрагментов коры. То есть, опилки должны быть чистыми. В некоторых «рецепта» вместо опилок предлагают использовать стружку любой фракции. Сомневаюсь, что это будет правильным решением.

Преимущества

Скажем прямо, стяжка с опилок не является традиционной и для понимания целесообразности её применения нужно понять её преимущества.

  1. Энергосбережение. Та как, опилки являются отличным натуральным утеплителем, то стяжка с опилками в смеси будет более «теплой», то есть лучше будет удерживать тепло и не пропускать холод в помещение.
  2. Невысокая стоимость. Опилки можно взять совершенно бесплатно на любой лесопилке. Возможно, вам за это спасибо скажут! Это не кардинально, но всё таки, снижает стоимость стяжки.
  3. Долговечность. Опилки в стяжке не снижают её долговечность. Специалисты дают гарантию, что стяжка с опилок прослужит минимум 10 лет эксплуатации.
  4. Многие называют плюсом стяжки из опилок её экологичность. Не вижу особых причин это делать, так как не понимаю, почему опилки делают её наиболее экологически безопасным вариантом.
  5. Простота использования. Особых сложностей в добавлении опилок в смесь нет, поэтому простоту применения стяжки из опилок включим в её преимущества.
  6. Не нужно делать слой утепления пола. Утеплителем выступит первый слой стяжки.

Недостатки

Было бы несправедливым умолчать о недостатках стяжки с опилками.

  • Стяжка с добавлением опилок, как компонента, сохнет классические 28-30 дней. Два слоя стяжки будут сохнуть 60 дней, а это редко вписывается в сроки строительства.
  • Замечено  повреждение стяжки из опилкобетона грызунами. Для защиты рекомендуют добавлять борную кислоту или медный купорос.

Вывод

Рассмотренная стяжка с опилок еще один пример технологического разнообразия в устройстве полов, а также вариант безотходного строительства. Такая стяжка проверенная временем и её можно использовать как  экономный вариант строительной технологии.

©Opolax.ru

Еще статьи

 

отзывы строителей, технология производства, состав и свойства :: SYL.ru

Одной из разновидностей легких бетонов является опилкобетон, который производится с использованием древесных опилок и отличается пониженной плотностью. Материал был разработан в Советском Союзе, еще в 60-х годах прошло века. Позже он прошел все качественные и технические испытания и был стандартизирован. Массовое применение опилкобетона в домостроении началось лишь в середине 90-х. С тех пор, благодаря своим уникальным свойствам, он стал пользоваться большой популярностью среди строителей. Сегодня мы с вами узнаем, что собой представляет опилкобетон, как он производится и какие отзывы оставляют о нем строители.

Область применения

Данный материал отличается такими качествами: экологичность, огнестойкость, прочность, паропроницаемость, морозостойкость и доступность. Он широко используется при строительстве домов и хозяйственных построек небольшой этажности. Кроме того, как показывают отзывы строителей, опилкобетон отлично подходит для работ по утеплению и ремонту зданий. Реконструкция с использованием этого материала позволяет не усиливать фундамент.

При строительстве дома из опилкобетона можно пользоваться проектом, разработанным под любой другой материал. При этом затраты на строительство будут существенно ниже. Стены из опилкобетона мало весят, поэтому используя этот материал, совсем необязательно закладывать слишком сложный фундамент.

Состав

Как можно понять из названия, определяющим элементом этого материала являются древесные опилки. Кроме того, в состав опилкобетона входят песок, цемент, а также глина или известь. Благодаря благоприятным санитарно-гигиеническим показателям материал оптимален для возведения стен жилых помещений.

Плотность строительного материала зависит от соотношения опилок и песка. Чем больше в опилкобетоне песка и вяжущих материалов, тем больше его плотность. В таком случае материал обладает высокими прочностными, но низкими теплотехническими характеристиками. С увеличением количества опилок прочность понижается. Вместе с ней снижается морозостойкость материала и его водонепроницаемость, что, в свою очередь, негативно сказывается на коррозионной стойкости стальной арматуры. Арматура используется при укладке стен. Из вышесказанного можно сделать вывод, что прежде чем начать возводить дом из опилкобетона, необходимо изучить особенности влияния состава материала на его свойства. Выбирая тот или иной состав, стоит принимать во внимание толщину стен, этажность здания и назначение стен (внутренняя, наружная или же несущая).

Марки опилкобетона

Пропорции, по которым смешивают компоненты, могут быть разными. Обычно выделяют четыре марки опилкобетона:

  1. М5. На 100 кг опилок приходится 25 кг цемента, 25 кг песка, 100 кг извести или глины. Плотность такого материала равна 500кг/м3.
  2. М10. На 100 кг опилок приходится 50 кг цемента, 100 кг песка и 75 кг извести или глины. Плотность этой марки составляет уже 650 кг/м3.
  3. М15. На 100 кг опилок приходится 75 кг цемента, 175 кг песка, 50 кг извести или глины. Плотность этой марки равна 800 кг/м3.
  4. М20. На 100 кг опилок приходится 100 кг цемента, 250 кг песка, 25 кг извести или глины. Это самый плотный материал – 950 кг/м3.

Стеновые блоки первых двух марок применяются для возведения, утепления и реконструкции подвалов, так как они имеют прекрасные теплоизоляционные характеристики. Третья и четвертая марка отлично подходит для строительства внутренних и наружных стен зданий.

Теперь поэтапно рассмотрим процесс изготовления опилкобетона своими руками.

Заготовка материалов

Технология производства опилкобетона проста, поэтому многим не составит труда освоить ее в домашних условиях. Компоненты, из которых изготавливается материал, хороши тем, что нет необходимости в их предварительной заготовке. Все составляющие без проблем можно купить в строительном магазине или на рынке, прямо в день изготовления. Итак, для самостоятельно производства опилкобетона необходимо приобрести такие материалы: опилки, песок, цемент, глина или известь.

Смешивание

Одной из наиболее трудоемких стадий в производстве опилкобетона (своими руками изготовить блоки может даже начинающий строитель) является перемешивание, поэтому рекомендуется использовать бетономешалку или хотя бы растворосмеситель. Это позволит сделать процедуру смешивания не только более комфортной, но и более качественной. Прежде чем засыпать высушенные опилки в бетономешалку, их нужно просеять через сито со стороной ячейки 1 см. Затем можно смешать опилки с цементом. Лишь после этого в смесь добавляют глиняное или известковое тесто, заготовленное заранее. Все компоненты нужно тщательно перемешать и развести водой. Воду нужно добавлять малыми порциями. После каждого долива необходимо перемешивать смесь опилкобетона. Пропорции компонентов устанавливаются индивидуально, в зависимости от назначения конечного изделия. Чем больше нагрузки будет приходиться на блоки, тем выше их марка.

Если замес опилкобетона произведен надлежащим образом, то при сжатии в кулаке смесь будет образовать пластичный комок, на котором при отсутствии капель воды будут просматриваться вмятины от пальцев. Это считается основным показателям правильно приготовленной смеси.

Формирование блоков

Когда смесь готова, ее нужно тщательно утрамбовать в заготовленные заранее формы. В этом деле ни в коем случае нельзя медлить, так как через полтора-два часа смесь быстро начинает затвердевать. В формах блоки остаются на 3-5 дней. Затем каркас убирается, а изделия продолжают сушиться на протяжении месяца. По прошествии этого времени с блоками можно начинать работать, однако полное высушивание происходит лишь после 3 месяцев, поэтому с облицовкой торопиться не стоит. Подробнее о том, сколько сохнет опилкобетон, поговорим немного ниже.

Форма для отливки

Опилкобетон можно использовать в монолитном строительстве с применением опалубок. Однако чаще всего строители предпочитают не монолитный опилкобетон, а блочный. Формы для отливки блоков изготавливаются в первую очередь, т. к. после замешивания смеси они должны быть полностью готовы. Поскольку процесс высыхания блоков довольно продолжителен, рекомендуется сделать сразу 10-20 форм.

Для крупных блоков изготавливаются разборные двойные или даже одинарные формы. По сути, они представляют собой сбитые из досок ящики разъемной конструкции. Для этих целей обычно используют доски толщиной 2 см. Отдельные части конструкции скрепляются между собой Г-образными стальными стержням, с резьбой М8 под барашковую гайку.

Для небольших блоков изготавливают «остовые» каркасы из тех же 20-миллиметровых досок. В основном форму делают сразу на 9 ячеек. По желанию количество ячеек можно варьировать как в большую, так и в меньшую сторону. Внутренние доски конструкции крепятся друг к другу с помощью задвижных пазов, а наружные – с помощью Г-образных стержней.

Чтобы доски, из которых изготовлена форма для отливки, не впитывали влагу, внутренние стенки конструкции обивают пластиком или кровельной сталью, или же попросту прокладывают полиэтиленом. Это не только позволяет обезопасить дерево от влаги, но и облегчает процедуру вынимания застывших блоков.

Размер блоков

Размер опилкобетоновых блоков стандартами не установлен. Он может зависеть от ряда показателей: толщина стен, ширина проемов и простенков, расстояние между проемами и углами здания и способа укладки. Для более удобного возведения здания длины участков стен устанавливаются таким образом, чтобы они были кратны размерам блоков.

Для простоты подсчетов и унификации проекта толщина блока обычно равняется 140 мм – две толщины кирпича (красного), с учетом уложенного между ними раствора. Такой подход очень практичен, учитывая, что в процессе укладки часто дополнительно используется красный кирпич. Чтобы блоки быстрее высыхали и имели лучшие теплозащитные свойства, в них делается 2-3 отверстия.

Учитывая, что при высыхании блоков происходит их усушка, внутренние размеры форм для литья должны быть примерно на 10 % больше предполагаемых размеров блоков. Так, к примеру, для блока габаритами 120 х 250 х 140 мм необходима ячейка размерами 132 х 275 х 154 мм.

Нюансы

Прежде чем заполнить деревянные формы опилкобетонной смесью, их устанавливают на ровные пластиковые или стальные поддоны, посыпанные тонким слоем опилок. Затем внутри ячеек устанавливают деревянные пробки, обернутые толем, которые необходимы для получения отверстия в блоках.

Когда смесь уложена в форму, ее трамбуют специальной трамбовкой. На протяжении последующих 3-5 дней материал приобретает от 30 до 40 процентов марочной прочности. По истечении этого срока форму для литья разбирают, а пробки извлекают из блоков. Готовые, но еще не высушенные изделия оставляют на этом же месте на 3-4 дня. За это время их прочность возрастает уже до 60-70 процентов.

Окончательная сушка

Последней стадией изготовления опилкобетона является сушка. Для окончательной сушки блоки необходимо перенести под навес или накрыть полиэтиленом. Желательно, чтобы они находились на сквозняке. Укладывая блоки, необходимо оставлять между ними зазоры для вентиляции. Как правило, укладку производят в виде столбов. Для начала на два обожженных кирпича кладут пару стеновых блоков, затем поперек них еще пару и так далее. Спустя месяц блоки затвердеют, высохнут и достигнут 90 % прочности. Чтобы они получились максимально прочными, рекомендуется подождать еще три месяца, прежде чем начать строительство. Пренебрегать этим правилом или нет – решать вам, все зависит от типа здания, для которого заготавливается материал. К примеру, для возведения бани из опилкобетона вовсе не обязательно ждать, пока изделия высохнут на 100 %. Полностью готовые блоки должны быть твердыми, прочными и не иметь трещин. При падении с метровой высоты они не должны разбиваться.

Опилкобетон: отзывы строителей

Опираясь на отзывы опытных строителей, перечислим основные достоинства и недостатки данного материала. Как несложно догадаться, опилкобетон подкупает прежде всего своей экологической чистотой и теплозащитными характеристиками. Благодаря последней особенности в процессе возведения здания нет необходимости в дополнительной теплоизоляции стен, что позволяет существенно сэкономить. Многолетний опыт использования опилкобетона показал, что он в разы превосходит другие материалы с точки зрения изоляции тепла. Так, 30-сантимтеровая стена из таких блоков сохраняет тепло также же, как метровая стена из кирпича.

Кроме того, из-за малого веса материала существенно снижается нагрузка на фундамент. Следовательно, возведение фундамента для дома из опилкобетона получается куда менее затратным.

Еще одним достоинством материала является его долговечность. Как показывают отзывы строителей, опилкобетон стоек к деформациям и ударным нагрузкам. Несмотря на наличие в составе большого количества древесных опилок, материал, в силу содержания в нем песка и цемента, является довольно огнестойким. При температуре 1200 °С он на протяжении двух часов не воспламеняется.

В работе опилкобетон довольно податлив – его без проблем можно пилить, сверлить и фрезеровать. Материал устойчив к морозу, плесени и грибку, а также не подвержен гниению. Со штукатурной и бетонными составами он сцепляется хорошо, ровно, как и с лакокрасочными и клеящими средствами.

Конечно же, без недостатков тоже не бывает. Как показывают отзывы строителей, опилкобетон имеет лишь одну слабую сторону – водопоглощение. Чем выше этот показатель, тем ниже качество материала. В зависимости от марки опилкобетона его влагопоглощение может составлять от 8 до 12 %. Его можно снизить на 2-4 % путем обработки блоков водоотталкивающими составами.

Для сравнения приведем показатели влагопоглощения для других распространенных материалов:

  1. Глиняный кирпич – 2-4 %.
  2. Керамзитобетон – 8 %.
  3. Газо- и пенобетон – 8-10 %.
  4. Железобетон – 3 %.
  5. Газо- и пеносиликат – 8-10 %.
  6. Полистиролбетон – 8 %.

Таким образом, если опилкобетон и уступает по влагопоглощению некоторым материалам, то не столь существенно, чтобы отказываться от его преимуществ. А если учесть, что при использовании специальных составов можно довести этот показатель до вполне приемлемых значений, то данный материал и вовсе будет лидировать по сравнению с некоторыми аналогами.

Выбор и обработка опилок

Для изготовления качественных блоков рекомендуется использовать опилки хвойных пород древесины размером до 5 мм. Благодаря однородному гранулированному строению они имеют хорошую текучесть, которая крайне важна в процессе прессования опилкобетонной смеси в формы. Кроме того, эти опилки менее подвержены процессам биологического разложения. Чаще всего применяют еловые опилки, так как они имеют наиболее благоприятные характеристики, важнейшей из которых является содержание водорастворимые веществ – 1,12 %. Для сравнения познакомимся с содержанием водорастворимых веществ в опилках других пород: тополиные – 1,12 %, березовые – 1,3-1,45 %; сосновые – 2,2-6,2 %; дубовые – 2,5-7,3 %; ясеневые – 2,2-5,8 %; лиственничные – от 10,6 %.

Время, необходимое на схватывание цементно-опилочной смеси, также зависит от породы дерева. Так, смесь, содержащая опилки ели, полноценно схватывается за 10-12 часов. При использовании опилок лиственничных пород этот показатель составляет уже 90 часов. С целью уменьшения влияния органических водорастворимых веществ на цемент, опилки обрабатывают химическим или физическим путем. Самый простой способ обработки – окисление органических элементов на воздухе, желательно под солнечными лучами. При нахождении опилок на теплом воздухе одна часть веществ окисляется сразу, а другая – сначала бродит, затем частично окисляется, остекляется или кристаллизуется, приобретая нерастворимую форму. Недостатком этого метода обработки является его длительность. Чтобы хвойные опилки окислись на воздухе, понадобится 2-3 месяца, для лиственных этот показатель возрастает в два раза.

Второй способ избавления стружки от водорастворимых соединений – обработка водой. Для этого опилки или выставляют на длительное время под дождь, или вымачивают. По времени это способ также продолжителен, так как материал долго сохнет.

Третий и самый распространенный способ – обработка раствором жидкого стекла или хлористого кальция. Здесь есть два нюанса. С одной стороны, при обработке жидким стеклом материал менее прочен, а с другой – для успешной обработки хлористым кальцием понадобится хорошо выдержанная хвойная древесина.

Арболит

Часто опилкобетон путают с другим строительным материалом – арболитом, что совершенно неверно. Согласно ГОСТу, арболит определяется как бетон на цементном вяжущем, химических добавках и органических растворителях. Однако в классическом варианте арболитобетон предполагает использование древесной щепы. Именно она и определяет его уникальные свойства.

Ровно, как и опилкобетон, арболит является экологически благоприятным стеновым материалом, отличающимся высокими показателями огнестойкости и теплоизоляции. Тем не менее эти два материала, несмотря на схожесть структуры, имеют принципиальное отличие. Дело в том, что в производстве арболита вместо мелких древесных опилок, которые не могут обладать достаточными прочностными свойствами сами по себе, используют специальную древесную щепу, размер которой строго нормируется. Опилки, в отличие от щепы, не могут в достаточной мере армировать (усиливать) стеновой блок и давать ему «пластичность». Таким образом, арболитобетон прочнее опилкобетона с точки зрения прочности на изгиб и способности к временной деформации без полного разрушения. Справедливости ради стоит отметить, что опилкобетон по этому показателю превосходит остальные виды легких бетонов.

Для упрочнения блоков, заполнения пустот и уменьшения усадки в состав опилкобетона добавляют много песка, а для экономии вяжущего материала – также немало извести или глины. Использование большого количества песка негативно сказывается на огнестойкости рассматриваемого нами материала – при температуре +573 °С опилкобетон изменяется в объеме, что может привести к растрескиванию. Кроме того, из-за весомого содержания песка снижаются конструкционные характеристики блоков. Так, чтобы опилкобетон достиг прочности марки М25, его плотность должна составлять 950кг/м3. Из-за высокой плотности стоимость материала и его доставки повышается, а проведение строительных работ – усложняется.

У арболита аналогичной марки плотность составляет от 500 до 700 кг/м3. Учитывая, что с повышением удельного веса теплосберегающие свойства падают, теплопроводность опилкобетона и арболита отличается более чем в два раза в пользу последнего. Такая разница обусловлена невысоким количеством древесины в опилкобетоне по сравнению с арболитом: примерно 50 % против 80-90 % щепы. Это негативно сказывается на таком свойстве, как обеспечение пассивной вентиляции помещения. Здесь, опять же, стоит отметить, что по этому параметру опилкобетон значительно превосходит большую часть стеновых материалов. Он отлично подходит для строительства зданий малой этажности и уступает лишь своему «сопернику».

Таким образом, называть опилкобетон арболитом крайне некорректно, так как это совершенно разные материалы. Единственное сходство между ними – наличие древесного компонента в составе.

Утилизация опилок в цементном растворе и цементном бетоне

% PDF-1.3
%
2 0 obj
>>>] / ON [337 0 R] / Order [] / RBGroups [] >> / OCGs [222 0 R 337 0 R] >> / Outlines 213 0 R / Pages 3 0 R / Type / Catalog / ViewerPreferences 208 0 R >>
endobj
211 0 объект
> / Шрифт >>> / Поля 332 0 R >>
endobj
212 0 объект
> поток
application / pdf

  • K.GOPINATH, K.ANURATHA, R.HARISUNDAR, M.SARAVANAN
  • Утилизация опилок в цементном растворе и цементном бетоне
  • Международный журнал научных и инженерных исследований, том 6, выпуск 8, август 2015 г.
  • 2015-08-07T12: 17: 47 + 05: 30pdfFactory Pro www.pdffactory.com2015-08-28T10: 50: 20 + 05: 302015-08-28T10: 50: 20 + 05: 30pdfFactory Pro 3.20 (Windows XP Professional) uuid: 83b27b92-5d10-4d71-831e-e645a7ed5ca2uuid: 1d37973f-27a1- 4e07-997e-60ea7859cd5a

    конечный поток
    endobj
    213 0 объект
    >
    endobj
    3 0 obj
    >
    endobj
    208 0 объект
    >
    endobj
    6 0 obj
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    19 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    25 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    32 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    38 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    44 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    50 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    56 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    62 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    72 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    79 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    85 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    91 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    98 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    104 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    110 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    122 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    140 0 объект
    > / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XObject >>> / Type / Page >>
    endobj
    143 0 объект
    [144 0 R]
    endobj
    389 0 объект
    > поток
    HVsb? UL]; 2IIAMt҄ & 4 Mbp` __, zY /

    Boka Camping & semester på Öland hos Böda Sand

    Böda Sand säkrar en idyllisk Ölandssemester som passar de flesta.По Ölands vackraste strand , vår två mil långa och krispigt vita sandstrand, samlas familjer, Pensionärer, kärlekspar och vänner.

    Här kan ni hålla er sysselsatta länge — vårt utbud av aktiviteter har något för alla. Варва лек, avkoppling, sol och bad med gruppträning, мини-гольф, курорт и барнактивитер. Här finns till och med en frisör!

    Vi möter alla era behov — när ni bor på Bödas Кемпинг behöver ni inteta er någon annanstans. De Flesta som besökt oss kan hålla med om att denna plats är « sommar på Öland » и этт нетскал!

    På Böda schemerar vi evenemang hela somrarna med underhållning för hela familjen .Här gästar ofta kända artister på vår Scensommar, varför inte tajma in semestern lagom до din Favoritartist?

    Varje kväll hela sommaren schemeras After Beach med livemusik och sommarhäng. Under dagarna hålls träningspass i härlig utomhusmiljö , pyssel och lek i Böddes hus, vattensporter и YouthCamp vid betongparken for skate och kickbike.

    Barnen samlas kring Bödde och hans aktiviteter och hittar nya vänner. Tillsammans upptäcker de badlandet, minigolfbanan, Böda Sands-tåget, minidiscon och mycket mer.

    Boendet blir din utgångspunkt för en fantastisk semester

    Oavsett boende är stranden och naturen ständigt närvarande . På Campen Finns Både tältplatser , ställplatser och fina stugor . Varje område har en unik känsla, varför många återkommande bokar om sin egna speciella Favoritplats. Har du tält eller husvagn finns både strandnära platser och mer avskilda platser med naturen som granne.

    Stugor finns i ett antal olika utföranden, alla sällskap hittar något som passar dem. Från kärleksnästen för två, до stora stugor med 8 bäddar — utforska de olika varianterna här. Alla med tillgång till internet , utrustade med täcken, kuddar och köksutrustning, alltid med egen uteplats och närhet till servicehus och grillplatser.

    Med tillgång till det mesta blir Böda Sand под sommarmånaderna som ett eget litet samhälle. Det mesta ni behöver finns på området, även sjuksköterska och tandvård.Campingen är anpassad för rörelsehindrade, hundar är välkomna och det finns ett flertal skötrum för spädbarn. Ett stenkast bort hittar ni centrum med bageri, Ica och shopping.

    På Böda Sand bokar du mycket mer än bara Camping eller stuga ; под sommaren ingår de flesta aktiviteter, som träningspass, barnaktiviteter och kvällsevenemang. Отель находится в Бёде от всех рабат до Бадленда и мини-гольфа .

    Vår önskan är att du som semestrar här ska känna att du varit med om en upplevelse och inte bara ett boende.Hos oss, tycker vi, bokar du den ultimata Ölandsupplevelsen , helt enkelt. Välkommen att boka boende!

    Den vackraste stranden på Öland

    I Sverige är Öland den självklara platsen för sol och bad . Stämningen på ön под sommaren måste upplevas, här få allting gå i den takt man själv vill. Är det det bästa av sol och bad i Sverige du söker — då är Böda Sand ditt semesterparadis .

    Stranden, nästan två mil av vit härlig sand, för tankarna до södra Europa snarare в Småland .Kolla på изображений и фильмов на stranden själv om du intetror oss, eller bara vill drömma dig bort!

    Med ditt boende ett stenkast från vattnet, kan du lätt tillbringa hela dagar på Sveriges längsta strand . Här finns en uppsjö med vattenaktiviteter som jet ski, trampbåtar och rib-båt. Barnen leker säkert i långgrunt vatten och i sand som varje morgon rensas från skräp .

    Precis i anslutning till stranden hittar ni Böda Beach Club , обед в сомнительном сервере, а ля карт и баффе до боде и сарая.Под dagen finns flera glasskiosker och take-away perfekt för stranden på Krabban.

    Nära till upplevelser och sevärdheter

    Vill ni upptäcka fler platser på Öland finns både bussförbindelser och cykeluthyrning på Campen. Dagsutflykter brukar vara mycket populärt — denna vackra ö har mycket att erbjuda. Utforska Sveriges minsta landskap tillsammans med vänner och familj, med bekväma avstånd till det mesta.

    Populära destinationer för familjen är bland annat Ölands djurpark, Lådbilslandet, kamelridning och gokartbana.Söker ni mer lugn och vackra landskap rekommenderar vi en tur Till Stora alvaret, Solliden, kalkbrotten eller kanske en cykeltur kring hela ön — från fyr till fyr?

    Опилки — Команда CoFH


    Опилки — это материал, обычно получаемый в качестве побочного продукта
    лесопилки.

    Получение

    Лесопильный завод

    Ингредиенты Energy Рецепт лесопилки
    Любая древесина 1000 РФ

    6

    100%

    Саженец любой 2000 РФ

    4

    50%

    Любая деревянная лестница 2000 РФ

    Песчаник: осадочные породы — изображения, определения и многое другое

    Песчаник: Показанный образец имеет диаметр около двух дюймов (пять сантиметров).

    Что такое песчаник?

    Песчаник — это осадочная порода, состоящая из песчинок размером с песчинки минерального, горного или органического материала. Это
    также содержит вяжущий материал, который связывает песчинки вместе и может содержать матрицу из ила.
    или частицы размером с глину, занимающие промежутки между песчинками.

    Песчаник является одним из наиболее распространенных типов осадочных пород и встречается в осадочных бассейнах на всей территории
    мир. Его часто добывают для использования в качестве строительного материала или в качестве сырья для производства.Под землей песчаник часто служит водоносным горизонтом для грунтовых вод или резервуаром для нефти и природного газа.

    Песчаник: Увеличенный вид образца песчаника, показанного выше.

    Выветривание и перенос песка

    Песчинки в песчанике обычно представляют собой частицы минерала, породы или органического материала, которые были восстановлены.
    до размера «песка» из-за выветривания и переносятся к месту их отложения под действием движущейся воды, ветра или льда.Их время и расстояние транспортировки могут быть краткими или значительными, и во время этого путешествия на зерно воздействуют.
    химическим и физическим выветриванием.

    Если песок залегает близко к материнской породе, он будет напоминать материнскую породу по составу. Тем не менее
    чем больше времени и расстояния отделяют материнскую породу от песчаной залежи, тем сильнее изменяется ее состав во время
    транспорт. Зерна, которые состоят из легко выветриваемых материалов, будут модифицированы, а зерна, которые физически
    weak будет уменьшен в размере или уничтожен.

    Если источником песка является обнажение гранита, исходный материал может состоять из зерен роговой обманки,
    биотит, ортоклаз и кварц. Роговая обманка и биотит являются наиболее химически и физически восприимчивыми к
    разрушения, и они будут устранены на ранней стадии транспортировки. Ортоклаз и кварц сохранятся
    дольше, но у кварца больше шансов выжить. Они химически более инертны, тверже,
    и не склонен к расщеплению.Кварц обычно является наиболее распространенным типом песчинок, присутствующих в песчанике. это
    чрезвычайно богат исходными материалами и чрезвычайно прочен при транспортировке.

    Наборы камней и минералов: Получите набор камней, минералов или окаменелостей, чтобы узнать больше о материалах Земли. Лучший способ узнать о камнях — это иметь образцы для тестирования и изучения.

    Типы песчинок

    Зерна в песчанике могут состоять из минералов, горных пород или органических материалов.Какие и в каком проценте
    зависит от их источника и от того, как они пострадали во время транспортировки.

    Зерна минералов в песчаниках обычно кварцевые. Иногда содержание кварца в этих песках может быть очень высоким —
    до 90% и более. Это песок, который был обработан и переработан ветром или водой и считается «зрелым».
    Другие пески могут содержать значительное количество полевого шпата, и если они произошли из материнской породы со значительным содержанием кварца, они считаются «незрелыми».«

    Песок — Википедия

    Dieser Artikel behandelt Sand als Lockersediment, weitere Bezeichnungen und Namensträger unter Sand (Begriffsklärung)

    Feiner Quarzsand mit Windrippeln in der marokkanischen Wüste
    Teufelsmauer bei Weddersleben, Заксен-Анхальт: Kreidezeitliche Sandsteine ​​verwittern zu einem hellen, Sandigen Boden, der in der Umgebung der Klippen, noch kaum von Vegetation bewachsen, gut erkennbar ist.
    Das sogenannte Hjulström-Diagramm gibt den Zusammenhang von Fließgeschwindigkeit des Transportmediums Wasser und der Korngröße des transportierten Materials wieder.Quarzsand bei 200-facher Vergrößerung
    Sand aus Vulkangesteinskörnern (überwiegend Basalt) unter dem Stereomikroskop (ganz oben links) и unter dem Rasterelektronenmikroskop (ganz oben rechts). Darunter die zugehörigen EDX-Spektren (der höchste Peak repräsentiert jeweils Silizium, die kleineren Sauerstoff, Eisen, Aluminium, Kalzium, Natrium und Kalium). Ganz unten zwei REM-vergrößerte Sandkörner. Sehr deutlich erkennbar ist, dass diese Sandkörner faktisch keine Zurundung oder Abnutzung zeigen, также offensichtlich geologisch extrem jung sind.Es handelt sich um Strandsand aus Island.
    Добавить в корзину µCT-Bildstapel desselben Sandes.

    Песок ist ein natürlich vorkommendes, unverfestigtes Sediment, das sich überwiegend aus Mineralkörnern mit einer Korngröße von 0,063 до 2 Millimeter zusammensetzt. Sand ist также im Mittel gröber als Schluff (Korngröße überwiegend 0,002 до 0,063 миллиметра) и feiner als Kies (Korngröße überwiegend 2 до 63 миллиметров). Песок zählt außerdem zu den nicht bindigen Böden.

    Die Bezeichnung «Sand» ist nicht abhängig von der Mineralischen Zusammensetzung.Der größte Teil der Sande besteht jedoch mehrheitlich aus Quarzkörnern. Vor allem dieser Quarzsand ist ein bedeutender Rohstoff für das Bauwesen sowie für die Glas- und Halbleiterindustrie.

    Das altgerm. Сусло mhd., Ahd. sant ist verwandt mit griech. матос «Песок»; die weiteren Beziehungen sind nicht völlig geklärt. [1]

    Der erste Sand der Erdgeschichte entstand aus magmatischen und metamorphen Gesteinen (z. B. Granit oder Gneisen), die durch Physikalische Verwitterung in kleinere Blöcke oder, bedingt durch chemische Verwitterung entsprechend anfällnestral gesteinen.

    Solche Blöcke und Körner werden anfangs durch Schwerkraft, nachfolgend, bei nachlassendem Gefälle, vor allm durch Wasser von ihrem Ursprungsort weg transportiert (Эрозия). Durch anhaltenden Wassertransport Werden Sie Mehr Одер Weniger разительный нах Größe унд spezifischem Gewicht (abhängig фом Минеральное AUS DEM Sie bestehen) sortiert, ИНДЕМ нах Unterschreiten етег bestimmten Strömungsgeschwindigkeit умирают größeren Блоке abgesetzt Werden унд zurückbleiben унд нур Noch Кёрнер в Sandgröße унд darunter Weiter transportiert Werden.Auch Wind kann Sand transportieren, hat aber aufgrund der geringeren Dichte von Luft generell eine stärkere Sortierwirkung und braucht überdies höhere Geschwindigkeiten. Sobald sich die Strömungsgeschwindigkeit des Transportmediums weit genug verringert, setzen sich die Sandkörner ab — das Ergebnis ist ein sandiges Sediment. Dieses kann bei Erhöhung der Strömungsgeschwindigkeit jedoch wieder в Bewegung geraten, также erodiert werden.

    Da die innere Oberfläche von Sand größer ist als die eines identifyischen Volumens gröberer Korngrößen, kann die Verwitterung bei Sand auf größerer Fläche angreifen, sodass einige Minerale, in geologischen Zeitmtezanderaše, zeitmtezégée.B. Feldspäte, mafische Minerale oder Karbonate) werden und ihr Anteil an der Gesamtmenge des Sandes im Vergleich zu chemisch resistenteren Mineralen, wie Quarz, deutlich abnimmt.

    Durch Mechanische Beanspruchung beim Transport ändert sich die Form und Größe der Einzelkörner, indem sie entlang der Kristallgrenzflächen gespalten oder indem während des Transports Fragmente herausgebrochen werden. Ecken und Kanten werden umso stärker gerundet und abgeschliffen, je länger der Transportweg ist.Умирает от аллергических реакций на линии Prozess: Je runder und kleiner die Körner werden, desto widestandsfähiger sind sie gegen weitere mechanische Veränderungen. Untersuchungen ergaben, dass häufig ein Transportweg von Tausenden von Kilometern nötig ist, um kantige Sandkörner mittlerer Größe auch nur mäßig zu verrunden.

    Beim Transport entlang von Flussläufen können diese Weglängen nur selten erreicht werden, und auch die stetigen Bewegungen in der Brandungszone einer Küste reichen in den meisten Fällen nicht austtellus, um die heutlängrünskünchen, um die heutländerzutage, um die heutländerzutage Sand hauptsächlich aus broadstandsfähigem Quarz besteht.Erklärt wird dies damit, dass der weitaus größte Teil des heute auf der Erde vorkommenden Sandes der Verwitterung von Sandsteinen entstammt und somit schon mehrere Erosions- und Sedimentationszyklen hinter sich hat: Sand verwitch abgelagerted. Die Sandkörner werden schließlich während der Diagenese durch ein Bindemittel miteinander verkittet und ein Sandstein entsteht. Wenn ein Sandstein infolge einer tektonischen Hebung wieder an die Erdoberfläche gelangt und dadurch Verwitterung und Erosion ausgesetzt ist, werden die Einzelkörner freipräpariert und beim folgenden Transport wieder ein wenig weißertélich, abc.Selbst wenn man eine Zyklusdauer von 200 Millionen Jahren annimmt, so kann ein heutiges, gut gerundetes Quarz-Sandkorn durchaus zehn solcher Zyklen und damit fast die halbe Erdgeschichte durchlaufen haben. Sande als Lockersediment an der Erdoberfläche können immerhin mehr als eine Million Jahre alt sein. [2]

    Als Sonderfall ist Sand zu sehen, der aus den Kalkskeletten abgestorbener Meerestiere entstanden ist, beispielsweise aus Muschelschalen или Korallen. В geologischen Zeiträumen betrachtet ist dieser Sand sehr kurzlebig, da die Einzelkörner während der Diagenese normalerweise so stark verändert werden, dass sie nach einer erneuten Heraushebung und Erosion nichörs kurzlebig in ihrüdenhrens.Zudem verwittert Kalkstein nur in aridem Klima rein Physikalisch, ansonsten bevorzugt chemisch, d. h., er wird eher aufgelöst statt in kleine Fragmente zerlegt.

    In der Bodenkunde ist Sandboden die grobkörnigste der vier Hauptbodenarten. Die Korngröße Sand , die den Hauptanteil im gleichnamigen Sediment ausmacht, reicht nach der im deutschsprachigen Raum bevorzugten Einteilung nach nach DIN 4022 von 0,063 до 2 мм Äquivalentdurchmesser und liegt de damit zhluisng (0,063 до 2 мм) (0,063 до 2 мм). .Sand wird weiter unterteilt in:

    Песок (S / Sa) Korngröße
    Grobsand (GS / CSa) 0,63–2 мм
    Средиземноморский край (mS / MSa) 0,2–0,63 мм
    Фейнсанд (FS / FSa) 0,063–0,2 мм

    In der Praxis findet man jedoch auch davon in gewissem Umfang abweichende Klassengrenzen und Bezeichnungen:

    • Feinstsand wird in der Bodenkunde Traditionalell als 0,125–0,250 мм ausgeschieden — nach DIN wäre diese Korngröße beim Feinsand einzuordnen
    • Grobschluff und Sand werden nach der Einteilung nach Von Engelhardt seit 1953 als Psammite bezeichnet (im Gegensatz zu den feinkörnigeren Peliten).
    • Gröberer Sand heißt in Norddeutschland Grand , eine Bezeichnung, die auch in der Einteilung nach von Engelhardt für einen Korngrößenbereich verwendet wird, der den größten Teil der Grobsandas-und der Feze.
    • Sande, die hauptsächlich aus Körnern einer Korngröße bestehen, nennt man gut sortiert , in technischem Zusammenhang auch Einkorn-Gesteinskörnung ; entsprechend sind schlecht sortierte Sande solche, in denen ein breites Korngrößenspektrum vertreten ist.
    • Schlechtsortierte Sande mit hohem Feinanteil sind bindiger als gutsortierte, feine Sande bindiger als grobe : Sie nehmen — unabhängig von jeweiliger Korngröhrtele und der der.
    • Geringbindige Sande können bei einem gewissen Wassergehalt «verflüssigt» werden und sind dann unter dem Begriff Treibsand bekannt.
    • Rundsande bestehen primär aus rundlichen Komponenten (wie Geröll oder Kies), kantige Sande aus ebensolchen Körnern (Bruch- und Brechsande).Scharfkantige Sande verhalten sich weniger plastisch, sowohl in der Sedimentation als auch in Baumaterialien, weil sich die Körner verkanten. Sie lassen sich schlechter mischen, sind in Dispersionen weniger fließfähig und führen zu erhöhtem Werkzeugverschleiß. Mit Bindemittel versetzt ergeben sie widestandsfähige, abrieb- und druckfeste Baumaterialien (siehe dazu auch Sand als endliche Ressource).
    • Bruchsand , natürliche scharfkantige Sande als Verwitterungsprodukt
    • Quetschsand ist künstlich hergestellter Sand mit gebrochenen, scharfkantigen Körnern, siehe Gesteinskörnung
    • Flugsand nennt man den infolge seiner Reinheit, seiner geringen Korngröße und seiner guten Sortierung durch den Wind besonders leicht beweglichen Sand.Bei großflächigem Auftreten tritt er oft в Form von Dünen в Erscheinung.
    • Flusssand ist ein feinkörniger Sand, der in einem Fluss von der Strömung transportiert und dabei sortiert wurde und dessen Körner durch Reibung gerundet wurden. Er ist ausgewaschen und hat somit einen geringen Anteil an Schwebstoffen und an wasserlöslichen Stoffen. Er wird daher gern als Rohstoff in der Bauwirtschaft bzw. für die Betonherstellung verwendet. В Sandgruben abgebautes Material muss meist noch gewaschen werden, weil sich tonige und organische Bestandteile angereichert haben.

    Überwiegend karbonatischer Sand vom Kalalau-Strand auf Kauai, Hawaii-Inseln, mit Korallenbruchstücken und Foraminiferengehäusen, aber auch Olivin- (grünlich) und Basaltkörnern (dunkel). Die Bildbreite Beträgt 5,5 мм.
    Die ausgesiebte grobere Sandfraktion (> 0,125 мм) der Probe eines 12.000 Jahre alten Sedimentes vom antarktischen Kontinentalhang besteht ausschließlich aus Mikrofossilien: Radiolarien (aus amorphem SiO 2 90ähleßlich aus Mikrofossilien: Radiolarien (aus amorphem SiO 2 90ähleßesense) ) und Foraminiferen (aus CaCO 3 und agglutiniertem Silt / Schluff, die größeren und / oder helleren Sphären).Die Breite des Bildausschnittes Beträgt etwa 10 мм.
    Блик охотник на пляже Папаколеа (Гавайи-Хауптинзель) с зеленой глубиной в Оливинсанд.

    Da für die Bezeichnung Sand nur die Korngröße, nicht aber die Mineralische Zusammensetzung ausschlaggebend ist, können Sande vielseitig zusammengesetzt sein. Im weit überwiegenden Anteil der heute auf der Erde vorkommenden Sande dominiert der Anteil von Körnern aus Quarz (SiO 2 ) gegenüber anderen Mineralen (Quarzsande im weiteren Sinn).Grund dafür ist der hohe Anteil von Quarz in den Gesteinen der Erdkruste sowie seine relativ große Härte (7 auf der 10-stufigen Mohs’schen Härteskala), sowie seine Resistenz gegen chemische Verwitterung. Je nach lokaler Geologie und sonstigen Gegebenheiten können jedoch auch Sande ganz anderer Mineralischer Zusammensetzung auftreten.

    • Karbonatsand , benannt nach seinem Hauptbestandteil Kalziumkarbonat (CaCO 3 ), findet sich überwiegend an Stränden von Inseln mit vorgelagertem Korallenriff.Diese werden daher auch engl. пески с обратным рифом oder, aufgrund ihres relativ hohen Anteils an Korallenbruchstücken, umgangssprachlich «Korallensand» genannt. Auch ohne vorgelagertes Korallenriff können unter bestimmten Bedingungen, z. B. in Ermangelung von Quarzsand, Stränden relativ reine Karbonatsande, dann meist aus mehr oder minder gerundeten Bruchstücken von Molluskengehäusen, akkumulieren, die umgangssprachlich als «Muschelsand» bezeich. Molluskenbruchstücke kommen aber auch в кварцдоминиртен-маринен Strandsanden häufig vor.
    • Auf Inseln vulkanischen Ursprungs treten Sande auf, die aus der Physikalischen Verwitterung von Vulkangesteinen hervorgingen. Dazu gehören unter anderem die grünlichen Olivin- und die dunklen Basaltsande auf den Hawaii-Inseln. Basaltsand besteht, anders als Olivin- oder Quarzsand, aufgrund der überwiegend mikroskopischen Größe der Mineralkörner des Basaltes nicht aus ebensolchen Mineralkörnern, sondern aus sandkorngroßen Gesteinsbruch. Da die Hawaii-Inseln sowohl vulkanischen Ursprungs als auch von Riffen umgeben sind, kommen an deren Stränden auch gemischt karbonatisch-vulkanische Sande vor.
    • Während Olivin zu den relativ verwitterungsanfälligen Schwermineralen zählt, können verwitterungsbeständigere Schwerminerale wie Magnetit, Ilmenit, Monazit или Granat unter geeigneten Sedimentations2 Schwermineralen ausch в größnder. Einige solcher Anreicherungen erreichen als Schwermetallagerstätten wirtschaftliche Bedeutung.
    • In extrem trockenen Regionen der Erde können auch Sande aus relativ leicht в Wasser löslichen Mineralen entstehen.Ein Beispiel hierfür ist der feine Gipssand, der die weißen Dünen des White Sands National Monument in der Chihuahua-Wüste в Нью-Мексико bildet.

    Neben den natürlich vorkommenden Sanden werden auch künstlich hergestellte feine Mineralgranulate als «Sande» bezeichnet. Dazu zählt unter anderem als Hüttensand bezeichnete gemahlene Hochofenschlacke.

    Mechanische Eigenschaften [Bearbeiten | Quelltext Bearbeiten]

    Die Mechanischen Eigenschaften eines Sandes werden von der Beschaffenheit (Форма, Größe, Материал) дер Sandkörner bestimmt.

    Der Reibungswinkel von Sandkegeln (auch Schüttwinkel bzw. stabiler Hangwinkel genannt) hängt von der inneren Reibung eines Sandes ab, die stark von der Form und der Größenverteilner der Größenverteilner. Bei natürlichen Sanden mit guter Sortierung oder bei gesiebten Sanden (jeweils geringe Varianz bei den Korngrößen) находится в холме, расположенном под углом 30 °, im Falle vorwiegend kantiger Körner bei до 35 °. Bei schlecht sortierten Sanden (hohe Varianz bei den Korngrößen) mit dichter Kornpackung (kleinere Körner liegen in Zwischenräumen größerer Körner) kann der Schüttwinkel noch darüber liegen.

    Die Dichte (Raumgewicht) eines trockenen Sandes γ t ergibt sich aus der mittleren Dichte der Sandkörner γ s und dem Anteil des Porenvolumens15 (Kornzolumens)

    γ t = (1 — n ) γ s . [3]

    В Mitteleuropa haben Sande ihren Ursprung nicht selten in quarz- und feldspatreichen Kristallingesteinen wie Granit und Gneis, зумейст абер в (Quarz-) Sandsteinen.Die Körner typischer mitteleuropäischer Sande haben somit eine mittlere Dichte, die ungefähr der von Quarz entspricht (2,6 г / см³). Für einen Sand mit einem nicht unüblichen Porenvolumen von rund 40% ergibt sich somit ein Raumgewicht von rund 1,6 г / см³. Bei wassergesättigten Sanden ist die Dichte des Wassers ρ H 2 O (≈ 1 г / см³) zu berücksichtigen. Die entsprechende Formel lautet

    γ g = (1 — n ) γ s + n ρ H 2 O = γ s n s — ρ H 2 О ). [3]

    Damit ergibt sich für einen typischen mitteleuropäischen Sand mit einem Porenvolumen von rund 40% bei Wassersättigung ein Raumgewicht von rund 2,0 г / см³. Generell zu beachten ist, dass auch hier die Kornsortierung, d. час die Breite des Korngrößenspektrums einen Einfluss hat, denn je größer die Varianz in der Korngrößenverteilung, desto kleiner der Porenraum und desto größer folglich das Raumgewicht.

    Thermische Eigenschaften [Bearbeiten | Quelltext Bearbeiten]

    Die Wärmeleitfähigkeit von Sand hängt, wie u.а. auch die anderer Lockersedimente bzw. Bodenarten, im Wesentlichen von drei Faktoren ab: von der mittleren Wärmeleitfähigkeit des Kornmaterials (z. B. Quarz ≈ 8,0 W / mK) vom Porenraumvolumen und vom Wassergehalt im Porenraum (Wassersättigung). So nimmt bei jeweils gleicher Mineralischer Zusammensetzung bei trockenem Sand die Wärmeleitfähigkeit mit abnehmendem Porenraumvolumen (zunehmender Kornpackungsdichte) aufgrund der größeren Gesamtcherörörörötfl. Noch stärker nimmt die Wärmeleitfähigkeit mit dem Wassersättigungsgrad zu, da Wasser (0,6 Вт / мК) и бесшумный Wärmeleiter als Luft (0,03 Вт / мК) ист.Типичный Werte für die Wärmeleitfähigkeit von trockenem Quarzsand (boden) sind 0,3 Вт / мК (Porenraumvolumen / Festkörpervolumen ≈ 1) до 0,6 W / mK (Porenraumvolumen / Festkörpervolumen). Bei einem Wassersättigungsgrad von 100% kann der Wert eines geringporösen Sandes bzw. Sandbodens knapp 3,0 Вт / мК бетраген. [4]

    Sanddünen am Sossusvlei im Südwesten Namibias

    Sand, und in diesem Zusammenhang bezieht sich die Bezeichnung vor allem auf Quarzsand, kommt in mehr oder weniger großer Konzentration überall auf der Erdoberfläche vor.Es gibt jedoch deutliche Unterschiede in der Größe der Vorkommen, die durch Faktoren wie Ausgangsgestein, Klima, regionalen und lokalen geologischen Gegebenheiten, Relief und Transportmedium bedingt sind. Sand ist ein Sediment und Findet sich daher vor allem в Sedimentbecken. Im Hochgebirge, einem ausgesprochenen Erosionsgebiet, ist Sand daher nur vereinzelt zu finden, перед аллеей в Моренен фон Талглетчерн и в ден Аблагерунген дер Флиссгевессер. Im Mittelgebirge, aber überwiegend в Tiefebenen werden hingegen große Mengen Sand von mäandrierenden Flüssen transportiert und sedimentiert.Auch am Grund von Seen gibt es teils mächtige Sandablagerungen, insofern dort größere Flüsse einmünden. Von Sandbänken und Überschwemmungsflächen kann feiner Sand ausgeblasen und über weite Stecken transportiert werden (äolischer Transport), wie überhaupt das Fehlen einer geschlossenen Vegetationsdecke das Angreifnstigen des Windes. So ist für viele Menschen der Begriff «Wüste» mit dem Bild von Dünen verbunden, und tatsächlich sind große Teile der Sahara und der Namib sowie die westasiatischen Wüsten als sog.Sandwüsten von Sand geprägt (wenn er auch nicht immer in Form von Dünen auftritt). In den kalten Klimazonen sind weite Sandflächen in der Umgebung von Vorlandgletschern und Inlandeis zu finden, die man als Sander bezeichnet. Die Schmelzwässer der Inlandeisschilde der letzten Eiszeiten sind beispielsweise verantwortlich für den Sandreichtum Norddeutschlands und insbesondere Brandenburgs. Nennenswerte Sandablagerungen gibt es auch, wo Flüsse unter Bildung eines Deltas ins Meer münden. Der Sand wird durch küstenparallele Strömungen weiterverteilt und tritt an Flachküsten als Strand und Sandbank in Erscheinung.Bei Stürmen wird dieser Sand aufgewühlt und von den Küstenbereichen weg transportiert. So werden durch Flüsse, Strömungen und Stürme große Mengen Sand auf den Kontinentalschelfen abgelagert, von wo aus Teile durch Suspensionsströme bis in die Randbereiche der Tiefsee-Ebenen gelangen.

    Generell lässt sich auch sagen, dass es dort besonders große Sandvorkommen gibt, wo Sandstein an der Erdoberfläche ansteht und somit als Ausgangsmaterial dienen kann. В Гебиетене, в denen der Untergrund überwiegend aus Kalkstein besteht, und in denen humides Klima herrscht, dominiert hingegen chemische Verwitterung: Das Gestein wird eher aufgelöst als zerkleinert und das Gelände WeChat des Typisist.Kalksand hat unter diesen Bedingungen aufgrund seines großen Oberfläche-Volumen-Verhältnisses nur eine geringe Lebensdauer. So lässt sich beispielsweise die weitgehende Abwesenheit von Sandstränden an der kroatischen Küste erklären, denn sowohl an der Küste selbst als auch in weiten Gebieten des Landesinneren beißen aussarteßischelich. Weiterhin spielt die chemische Verwitterung auch in den kontinentalen, immerfeuchten Tropen eine bedeutende Rolle, und auch hier sind aus diesem Grund größere Sandvorkommen eher selten.

    Durch Wind bewegter Sand und andere feinkörnige Sedimente können nach dem Prinzip des Sandstrahlgebläses an Felsformationen Korrasion (Windschliff, Windsformationen Korrasion (Windschliff, Winderosion) bewirken und charakteristische, mitunter bizarre bizarre Erosionsfielandrausseksformen.

    Земля [Bearbeiten | Quelltext Bearbeiten]

    Mitteleuropa [Bearbeiten | Quelltext Bearbeiten]

    Бухенвальд-им-Бургвальд (Гессен), einem Buntsandsteingebiet.

    Reine Sandböden bestehen в Mitteleuropa, wie fast überall auf der Welt, zumallergrößten Teil aus Quarzkörnern.Die durch Sandböden gekennzeichneten Tiefländer Nordmitteleuropas werden auch als Geest bezeichnet. Sie sind das Resultat Pleistozäner Sandablagerungen. В Mittel- und Süddeutschland bestehen Sandbodenlandschaften vor allem в Гегендене, в районе denen die Sand-, Schluff- und Tonsteine ​​der Buntsandstein-Serie großflächig ausbeißen.

    Quarzsandböden gehören zu den am wenigsten fruchtbaren Bodenarten, da Minerale, die beihrer Verwitterung Nährstoffe freisetzen bzw. speichern können, в solchen Böden kaum zur Verfügung stehen.Auch versickert Wasser relativ schnell в dem relativ grobporigen Substrat und Nährstoffe werden rasch ausgewaschen. Als Boden entwickeln sich bevorzugt Podsole или podsolige Braunerden. Die Sandbodenlandschaften Mitteleuropas sind jedoch nicht vergleichbar mit den relativ kahlen und vermeintlich toten Wüsten Afrikas oder Australiens. Da hierzulande ausreichend Wasser vorhanden ist, werden offene Sandflächen relativ zügig von Pionierpflanzen, wie dem Strandhafer ( Ammophila spp.), Der Sandsegge ( Carex arenaria ), der Sandsegge ( Carex arenaria, ), der Silbergrans 902 (Agronix) 902, Silbergrans, 902 виды) besiedelt. Später folgen u. а. Heidekräuter ( Erica spp.), Die an die relativ trockenen Standorte sehr gut angepasst sind. Unter natürlichen Bedingungen würden sich letztlich Buchen- oder Eichen-Birken-Mischwälder entwickeln, die zahlreichen Pflanzen und Tieren einen Lebensraum bieten.

    In Mitteleuropa existieren aber kaum mehr ursprüngliche Landschaften. Die Sandböden werden forstwirtschaftlich genutzt und tragen meist Kiefernmonokulturen, в Бранденбурге или в Альтмарке.Die offene Landschaft, z. B. der Lüneburger Heide, ist durch Rodung ehemals vorhandener Wälder entstanden und damit ebenfalls eine Kulturlandschaft.

    Da die noch vorhandenen natürlichen Lebensgemeinschaften der Sandlandschaften Mitteleuropas durch den Einfluss des Menschen in Ihrem Bestand bedroht sind, werden Maßnahmen getroffen, um sie unter Schutz zu stellen. Ein Beispiel hierfür war der Biotopverbund Sandachse Franken.

    Übrige Welt [Bearbeiten | Quelltext Bearbeiten]

    Nicht nur im humiden Klima Mitteleuropas dienen Sandlandschaften als Lebensraum.Auch in den eher lebensfeindlichen Sandwüsten Afrikas, Asiens und Australiens leben zahlreiche Tier- und Pflanzenarten, die sich im Laufe der Evolution и die extremen Bedingungen angepasst haben. Als Beispiel für eine Pflanze ist die Welwitschie ( Welwitschia mirabilis ) zu nennen, die nur in der Namibwüste vorkommt. Von den Landwirbeltieren sind es vor allem die Schuppenkriechtiere, die mit den extremen Bedingungen am besten zurechtkommen. Ein besonders spektakuläres Beispiel ist der Dornteufel ( Moloch horridus ) in der australischen Wüste.Da die Sandflächen tagsüber von der Sonne auf über 60 ° C erhitzt werden, bewegen sich zahlreiche Tiere durch den Sand «schwimmend» fort, u. а. der Apothekerskink ( Scincus scincus ) и Die Beutelmulle ( Notoryctes spp.) в Австралии или Nebeltrinkerkäfer ( Onymacris unguicularis ) в Намибе. Ebenfalls in der Namib lebt der Palmatogecko, der die Tageshitze durch Nachtaktivität umgeht. Seine Füße sind mit Zwischenzehenhäuten ausgestattet, durch die er sein Körpergewicht auf einer größeren Fußsohlenoberfläche verteilen kann und so im lockeren Wüstensand nicht einsinkt.

    В Гевассерне [Bearbeiten | Quelltext Bearbeiten]

    Sandiges Sediment tritt am Grund von Seen, Flüssen und küstennahen Meeresregionen auf. Im Hinblick auf seine Funktion als Lebensraum wird es auch als sandiges Substrat bezeichnet. Die Lebensgemeinschaft, die sich auf sandige Substrate spezialisiert hat, wird Psammon genannt. Hierbei wird das Makropsammon vom Mesopsammon unterschieden. [5] Zum Makropsammon gehören Strudelnde und sedimentfressende sowie einige wenige räuberische Invertebraten.Im Süßwasser sind dies vor allm Muscheln und Schnecken, im Meer auch Krebstiere, insbesondere die Thalassinidea (Maulwurfkrebse), Borstenwürmer, Seeigel und Seesterne. [5] Bauten von Organismen des Makropsammons sind в ископаемом Зандштейне überliefert (z. B. Ophiomorpha , Arenicolites или Skolithos ). Beim Mesopsammon handelt es sich um Eukaryoten und verzwergte Invertebraten, die im Porenraum des Sediments leben. Dies sind Ciliaten, Urochordaten, Nematoden und verzwergte Vertreter der Weichtiere, Stachelhäuter, Borstenwürmer und Krebstiere.Im Süßwasser gehören auch Insektenlarven dazu. [5] [6]

    Sand ist, neben Luft und Wasser, die meistgenutzte natürliche Ressource der Erde. Фон ден Ярлих в Бергверкене, Штайнбрюхен, usw. abgebauten 47 bis 59 Milliarden Tonnen an Erzen, Salzen, Kohlen sowie Steinen und Erden stellen Sande zwischen 68 und 85 Prozent. [9] Die Örtlichkeiten, in denen Sand abgebaut wird, werden als Sand- und Kiesgruben oder -werke bezeichnet.

    In vielen Wirtschaftszweigen ist Sand ein wichtiger Rohstoff или Ausgangsstoff für die verwendeten Rohmaterialien.In erster Linie dient er als Baustoff im Tief-, Verkehrswege- und Erdbau. Des Weiteren stellt Sand einen wesentlichen Zuschlagsstoff (Gesteinskörnung) bei Baustoffen wie Beton und Mörtel dar, der als gut formbare Masse, auch für die Inn- und Fassadenverzierung von Gebäuden verwendet wird. Im Bauwesen unterscheidet man Grubensande, Bruchsande, Brechsande, Fugensande, Flusssande und Meeressande. Quarzreicher Sand ist zudem ein Rohstoff für die Zementherstellung.

    Wüstensand hingegen ist für die Bauindustrie nicht brauchbar, da die Sandkörner durch den Wind rund geschliffen sind und sich durch die fehlenden Kanten nicht mehr verhaken können (siehe auch: Sand als endliche Ressource.

    Quarzsand wird auch als Strahlmittel beim Kugelstrahlen («Sandstrahlen») eingesetzt. Als Ersatzmittel wird zunehmend feinkörniger Korund eingesetzt, da der Silikatstaub eine Silikose («Staublunge») hervorrufen kann. Zudem eignet sich Sand als Schleif-, Scheuer- (Scheuersand) und Poliermittel. Quarzsand ist auch Grundstoff für die Glasherstellung. Ferner dient Quarzsand как Rohstoff für die Gewinnung von reinem Silizium как Ausgangsstoff für die Fertigung von Bauteilen der Halbleitertechnik und Halbleiterelektronik.

    Weiterhin wird Sand als Filtermedium in der Wasser- und Abwasseraufbereitung sowie in der Entwässerungstechnik (zum Beispiel bei Retentionsbodenfiltern) verwendet. Sande aus verschiedenen Materialien (Quarz, Korund, Zirkon) dienen als formgebendes Medium beim Sandgussverfahren.

    Da Sand ein verhältnismäßig großes Porenvolumen hat, sind unterirdische Sand- und Sandsteinvorkommen wichtig als natürliches Speichermedium für Trinkwasser, Erdöl und Erdgas. Nahe der Erdoberfläche kann Sand auch als Ölsand energiewirtschaftliche und -politische Bedeutung haben.

    Für den Fremdenverkehr ist Sand eine besondere Attraktion, wenn es oberflächliche Sandvorkommen in Form von Sandstränden und Dünen an der Küste gibt. Zudem находит элементы Gestaltungselement in der Landschaftsplanung, im Gartenbau, im Sportbereich und auf Kinderspielplätzen (Sandkasten) Verwendung. Gewisse Sandarten eignen sich als Baustoff für Sandskulpturen.

    Schienenfahrzeuge verfügen meist über eine Sandungsvorrichtung, aus der Sand auf die Schienen abgegeben werden kann, um den Reibungswiderstand der Schiene während des Bremsvorganges oder Anfahrens des Zöhenes zu.Streusand wird im Winter bei Glatteis auf Fahrbahnen sowie Rad- und Fußwegen zur Wiederherstellung eines annähernd normalen Reibungswiderstandes des Untergrundes eingesetzt.

    In der Vergangenheit (17. oder 18. Jahrhundert) wurde Sand als Schreibsand (auch Streusand genannt) zum Trocknen der schreibnassen Tinte verwendet, später aber durch Löschpapier ersetzt.

    In Sanduhren rieselt sehr feinkörniger, сортировщик кишечника, реальный трокенер Quarzsand durch eine kleine Öffnung. Ein unter der Bezeichnung Vogelsand gehandeltes Gemisch aus überwiegend feinem Quarzsand wird als Einstreu in Vogelkäfigen verwendet.Es dient nicht nur der Hygiene, sondern unter anderem den Vögeln auch als Verdauungshilfe. Sandsäcke dienen als behelfsmäßiger Hochwasserschutz und als Schutz vor Geschossen im militärischen und zivilen Bereich.

    Nur Quarzsande mit bestimmten kompositionellen und texturellen Eigenschaften können in der Bauindustrie zur Herstellung von Mörtel und Beton verwendet werden. Der jährliche Verbrauch von Sand und Kies beträgt 2018 rund 40 Milliarden Tonnen (hauptsächlich zur Herstellung von Beton). [10] Durch das weltweite Bevölkerungs- und Städtewachstum und die damit verbundene Bautätigkeit besteht eine große Nachfrage nach geeignetem Sand, dessen natürliche Vorkommen in Manchen Regionen fast erschöpft srs. Sand wird nach Wasser als der nach Volumen zweitwichtigste Rohstoff der Welt betrachtet. [10] Die große Nachfrage führte bereits zu internationalen Konflikten. [11] Der französische Regisseur Denis Delestrac drehte 2012 den Dokumentarfilm Sand Wars (deutsche Fassung: Sand — die neue Umweltzeitbombe ) [12] über die Umweltzeitbombe ) [12] über die Umweltzeitbombe ; Sandabbaus und -handels.

    Indien ist ein Hauptexportland von Bausand. Dort gehören Berichte über die sogenannte Sandmafia zu den Alltagsnachrichten. [13] Ein weiterer Brennpunkt нелегален Sandabbaus ist Marokko. Dort findet nach einem Bericht der Santa Aguila Foundation aus dem Jahr 2007 der weltweit größte Abbau von Küstensanden statt, [14] und Angaben des Deutschlandfunks aus dem Jahr 2016 zufolge seien dort „ bereich der diechr.« [15] Aus dem Viktoriasee wird, ermöglicht durch eine unklare Gesetzeslage, in großem Maßstab Sand für die Großbaustellen im infolge umfangreicher chinesischer Investitionen boomenden Uganda geförderlten, был цу ландфлэндерлтен унд флердертен унд фоландерлтен унд фуллендерлтен унд фуллендерлтен унд флэндерлтен унд ландфлэттен. [16] Das Emirat Dubai (Vereinigte Arabische Emirate) verfügt über viel Sand, doch ist Wüstensand als Bausand nicht gut geeignet: Er ist zu feinkörnig und die Körner sind zu rund. Stattdessen wurde für die zahlreichen lokalen Bauvorhaben bis Anfang der 2010er Jahre Sand vom Meeresboden verwendet, mit schwerwiegenden Folgen für das betroffene benthische Ökosystem.Außerdem muss Meeressand aufwändig von Salz gereinigt werden, bevor er als Bausand verwendet wird, da sonst die Bewehrung im Stahlbeton korrodiert. [9] Weil diese Vorkommen mittlerweile fast erschöpft sind, importiert Dubai nunmehr Bausand in großem Umfang per Schiff aus Australien. [17] In Deutschland regt sich lokal zunehmend Widerstand gegen die Ausweitung des Sandabbaus, durch die unter anderem eine unkontrollierte Zerstörung von Landschaft und Ackerflächen befürchtet wird. [18]

    Аналог «Peak Oil» вирд в Zusammenhang mit der Begrenztheit der Ressource Bausand der Begriff « Peak Sand » gebraucht. [19] Negative Effekte des Abbaus weit größerer Sandmengen, als im Zuge des Gesteinskreislaufes в Tiefebenen, an den Küsten und auf den küstennahen Schelfen wieder akkumulieren könnigeren, [9] Gebirgsregionen ausgedehnte künstliche Sedimentationsräume, in denen sich die in den Oberläufen der Flüsse transportieren Sande ablagern und nicht mehr in die Tiefebenen und Küstengewässer gelangen.Dies verstärkt die natürliche Küstenerosion. [20]

    Der Bedarf natürlichen Bausanden könnte Durch Frischbetonrecycling Сових Durch умирают bevorzugte Nutzung фон recyceltem Bauschutt (sogenannte rezyklierte Gesteinskörnungen ) унд дер feinkörnigen Nebenprodukte AUS-дер-Herstellung фон Gesteinskörnungen AUS Naturstein (Feinsplitt, Brechsand унд Gesteinsmehl, Engl. zusammengefasst unter der Bezeichnung карьерная пыль ) zur Betonherstellung verringert werden. [9] Nach derzeitigem Stand (2011) kann jedoch nur ein relativ geringer Teil des natürlichen Sandes durch recycelten Betonbruch ersetzt werden, da sonst der Recycling-Beton nicht die gewünschtenchanischen Eigenschaften a. [21] [22]

    Quietschender Sand (англ. скрипучий песок ) ist ein geologisches Phänomen, das an Sandstränden auftritt. Sand kann unter gewissen Bedingungen beim Begehen unter den Füßen quietschen. [23]

    Quietschender Sand findet sich an Stränden auf allen Kontinenten der Welt. Bedingung sind ein durchlässiger nichtbindiger Untergrund, eine bestimmte Art von Quarzsand ohne Kalkanteil sowie eine bestimmte Korngröße (etwa 150–500 микрометр). Der Sand muss in einer nach Korngrößen geschichteten, sogenannten gestörten Lage (hervorgerufen meist durch Wind) liegen, einen bestimmten Feuchtigkeitsgehalt aufweisen und zu einer glatten und abgerundewitter Oberflat.abgeschliffen sein. Das Quietschen des Sandes entsteht durch Mechanische Beanspruchung, а также den beim Darüberlaufen eingetragenen Druck und die dadurch hervorgerufene Reibung zwischen den Körnern. [24]
    Der Strand Squeaky Beach im Südosten Australiens wurde nach dem quietschenden Sand benannt. [25]

    Geräusche von quietschendem Sand auf dem Пляж Котогахама в Нимачо, Япония

    Es besteht kein Zusammenhang zum singenden Sand, der in seltenen Fällen vom Wind an Sanddünen hervorgerufen wird. [26] Es sind kaum mehr als 30 Dünen singenden Sandes в Wüsten und an Stränden в Африке, Asien und Nordamerika bekannt. [26]

    • Durch Blitzeinschlag in Quarzsand kann Fulgurit, ein natürliches Glas, entstehen.
    • Sandfänge in Fließgewässern und Kläranlagen dienen dem Rückhalt sedimentierbarer Stoffe mit einer höheren Dichte als der von Wasser.
    • Sandhose bezeichnet einen lokalen Luftwirbel mit aufgewirbeltem Sand, großflächig spricht man von Sandsturm.
    • Der Sandmann im deutschsprachigen Volksmythos streut den Kindern beim Einschlafen «Песок в Аугене». Die Titelfigur der Sendung Unser Sandmännchen wurde daraus abgeleitet.
    • Sandrosen sind natürliche Gebilde aus Gips oder Schwerspat (Baryt), die aus wässrigen Lösungen im Kornzwischenraum von Sanden auskristallisieren
    • Kinetischer Sand ist ein Indoor-Spielzeug, bestehend aus reinem Quarzsand, der von einem silikonartigen Bindemittel zusammengehalten wird und wie nasser Sand geformt werden kann. [27] [28]
    • Sand wurde von der Deutschen Gesellschaft für Geowissenschaften zum Gestein des Jahres 2016 gekürt

    Regionen, Orte und Straßen, die mit dem Vorkommen, dem Abbau, dem Transport oder der Lagerung von Sand in Zusamglandenhangden (v. weisen darauf nicht selten durch Namen hin, in denen die Wörter «Sand» или stellvertretend auch «Gries» или «Grieß» vorkommen, in Deutschland z. B. Sandhausen im Norden der Oberrheinischen Tiefebene, Riedern am Sand im Klettgau und das unweit davon gelegene Grießen , in Österreich z.B. Gries am Brenner , die Sandgasse в Линце, der Stadtbezirk Gries in Graz sowie Sandgrube 13 , die Adresse eines Winzers в Кремс-ан-дер-Донау. Die große Teile der Norddeutschen Tiefebene prägenden Sandböden werden unter anderem in der ersten Zeile des Brandenburgliedes («Märkische Heide, märkischer Sand») rezipiert.

    «Песок», als rhetorische Figur, findet sich in vielen Redewendungen. Dabei ist sie oft negativ besetzt:

    • Jemandem Sand in die Augen streuen für «jemanden täuschen»
    • Etwas in den Sand setzen für «einen Misserfolg verursachen»
    • Sand im Getriebe für „ein gestörter Ablauf“
    • Wie Sand am Meer für «unzählbar große Anzahl»
    • Den Kopf in den Sand stecken für «eine Gefahr nicht sehen wollen» или «frühzeitig aufgeben»
    • Auf Sand gebaut sein für «eine unsichere Grundlage haben»
    • Im Sande verlaufen für „ein ergebnisloses Ende“
    • Wie Sand durch die Finger rinnen für «etwas nicht Greifbares oder Verlorenes»

    In Bildfiguren (z.B. Spuren im Sand ) ist Sand ein Symbol für die (vergehende) Zeit. Besonders ausdrucksstark in dieser Hinsicht sind Sanduhren, zumal sie nur für die Bestimmung endlicher Zeiträume benutzt werden können («die Zeit verrinnt»).

    • Hans Füchtbauer (Hrsg.): Sediment-Petrologie, Bd. 2: Sedimente und Sedimentgesteine ​​. 4. Aufl. Schweitzerbart, Штутгарт 1988, ISBN 3-510-65138-3.
    • Раймонд Сивер: Песок. Ein Archiv der Erdgeschichte .Verlag Spektrum der Wissenschaft, ISBN 3-922508-95-2.
    • Майкл Велланд: Песок — путешествие через науку и воображение . University Press, Oxford 2009.

    .
    Викисловарь: Sand — Bedeutungserklärungen, Wortherkunft, Synonyme, Übersetzungen

    1. Das Herkunftswörterbuch (= Der Duden in zwölf Bänden . Band 7). 5. Auflage. Dudenverlag, Берлин 2014 (С. 717). Siehe auch DWDS («Песок») и Фридрих Клюге: Etymologisches Wörterbuch der deutschen Sprache .7. Auflage. Trübner, Straßburg 1910 (S. 385).
    2. ↑ beispielsweise der Sand des Namib-Sandmeers, siehe Pieter Vermeersch, Cassandra R. Fenton, Florian Kober, Giles FS Wiggs, Charles S. Bristow, Sheng Xu: Время пребывания песка в песчаном море Намиб из-за космогенных нуклидов — миллион лет . Природа Геонауки. Bd. 3, 2010, S. 862–865, DOI: 10.1038 / ngeo985 (альтернативный вариант Volltextzugriff: ResearchGate)
    3. a b Карл Терзаги, Ральф Б.Peck: Die Bodenmechanik in der Baupraxis. Springer-Verlag, Berlin · Göttingen · Heidelberg 1961, ISBN 978-3-642-92830-7, S. 32.
    4. ↑ gesamter Absatz nach: Стюарт Кеннет Хей: Теплопроводность песков. Géotechnique. Bd. 62, № 7, 2012, S. 617–625, doi: 10.1680 / geot.11.P.043 (альтернативный вариант Volltextzugriff: ResearchGate)
    5. a b c Pierre Tardent: Meeresbiologie: eine Einführung. 3. Aufl., Thieme, Stuttgart 2005, ISBN 3-13-570803-9, S.145 сл.
    6. ↑ Olav Giere: Мейобентология: микроскопическая подвижная фауна водных отложений. 2. Aufl. Springer, Берлин / Гейдельберг 2009, ISBN 978-3-540-68657-6.
    7. ↑ Abbildung und Text zum Kapitel Arena in der lateinischen Erstausgabe des Hortus sanitatis. Майнц 1491 MDZ München Digitalisat
    8. ↑ Text zum Kapitel Arena sandt in einer deutschen Ausgabe des Hortus sanitatis. Straßburg 1529 MDZ München Digitalisat
    9. a b c d Паскаль Педуцци: Песок, реже, чем можно подумать. Экологическое развитие. Bd. 11, 2014, S. 208–218, doi: 10.1016 / j.envdev.2014.04.001 (альтернативный вариант Volltextzugriff: Archive ouverte UNIGE)
    10. a b Ребекка Хан: Die Uhr läuft ab: So knapp wie Sand am Meer. In: Frankfurter Allgemeine Zeitung. 23. März 2018, abgerufen am 19. апреля 2019.
    11. ↑ Christoph Hein: Singapur hortet Sand. In: Frankfurter Allgemeine Zeitung. 19. Апрель 2007 г., abgerufen am 10.Май 2014.
    12. ↑ Sand — die neue Umweltzeitbombe (Memento vom 20. августа 2017, интернет-архив , ), Dokumentarfilm von Denis Delestrac, 2012
    13. ↑ «Лист с искусственным интеллектом и курцмелдунги», die mit der Фраза «нелегальные добытчики песка» получает смысл. В: The Times of India. Абгеруфен утра 25 мая 2014 г.
    14. ↑ Оррин Х. Пилки, Роберт С. Янг, Джозеф Келли, Адам Д. Гриффит: Добыча прибрежного песка: критическая экологическая и экономическая проблема для Марокко. Фонд Санта-Агила, Санта-Барбара (Калифорния) 2007 (PDF 6,5 МБ)
    15. ↑ Дагмар Рёрлих: Auf Sand gebaut — Alternativen für eine endliche Ressource. deutschlandfunk.de, 20 ноября 2016 г., abgerufen am 25. ноября 2016 г.
    16. ↑ Симона Шлиндвайн: Raubbau am Victoriasee: Die Sandmafia. В: таз. 6. августа 2018 г., abgerufen am 9. августа 2018 г.
    17. Das harte Geschäft mit Sand. ORF.at, 13 ноября 2014 г.
    18. ↑ „ миллионов тонн песка и Kies werden jährlich aus der Erde gebaggert.Im ganzen Land regt sich dagegen Widerstand — так в Мюльберге-на-Эльбе. «Хайке Холдингхаузен: Auf Sand gebaut. В: таз. 12. Январь 2018, abgerufen am 12. Январь 2018.
    19. ↑ з. Б. фон Харальд Леш в Kampf um Sand: Der neue Goldrausch. Leschs Kosmos , Folge 2-08, Deutsche Erstausstrahlung: 1 сентября 2015 г. в ZDF (YouTube)
    20. ↑ Г. Матиас Кондольф, Юнсюань Гао, Джордж В. Аннандейл и 16 weitere Autoren: Устойчивое управление наносами в водохранилищах и регулируемых реках: опыт пяти континентов. Земля будущего. Bd. 2, № 5, S. 256–280, DOI: 10.1002 / 2013EF000184 (открытый доступ).
    21. ↑ Беатрикс Керкхофф, Эберхард Зибель: Eigenschaften von Beton mit rezyklierten Gesteinskörnungen. S. 47–58 в: Герд Тилен (Hrsg.): Betontechnische Berichte 2001–2003. Verlag Bau + Technik, Düsseldorf 2004 (PDF 1,1 MB)
    22. ↑ Йорг Бёдефельд, Торстен Решке: Verwendung von Beton mit rezyklierten Gesteinskörnungen bei Verkehrswasserbauten.

    Добавить комментарий

    Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *