Полимерцементный раствор м100 технические характеристики: Раствор М100 — технические характеристики

Разное

Содержание

Раствор М100 — технические характеристики

Цементный раствор M100 – стройматериал, который производится в строгом соответствии ГОСТу 28013-98 из вяжущих и мелкозернистых заполнителей. Смесь для раствора можно сделать самому или купить готовую, пропорции которой смешивались на точном заводском оборудовании. Водой цемент разводят перед началом работы. Удобней и надёжней всего купить готовую пластичную смесь с доставкой на объект бетономешалкой. Стоимость сухой смеси рассчитывают по весу, пластичной массы – по объёму.

Состав

В состав раствора входят следующие ингредиенты:

  • Вяжущие. Используются в цементных растворах марок M300-M500. Наиболее часто в строительстве используют портландцемент. В смеси, которые будут эксплуатироваться при больший влажности, вместе с цементом входит известь. Помимо того, что она увеличивает эксплуатационные характеристики состава, они отлично растекается и заполняет любые трещины и углубления в основе. Если назначение смеси декоративное, могут быть использованы красители.
  • Мелкий заполнитель. Песок выбирается в зависимости от того, для чего нужен цемент. В штукатурке применяется очень мелкий песок, для кладочного раствора – с крупной фракцией. Для плиточного клея обычно используется горный или карьерный песок, который полностью очищен от глины. Речные и морские пески отличаются округлыми зёрнами, что снижает качество сцепления с поверхностью, в сравнении с угловатым песком. Для декоративных растворов используется мытый песок из кварца, гранитные и мраморные крошки, измельчённые керамика и полимеры.
  • Пластификаторы и другое. Они используются чтобы придать раствору пластичность и другие необходимые характеристики. Пластификатор обязателен в растворах, которые будут заполнять швы бетонных блоков и плит. Если раствор будет эксплуатироваться при большой влажности, в него вводят водоотталкивающие вещества.
  • Природные и искусственные красители. Добавляются в раствор если нужно придать ему определённый оттенок. Наиболее часто используются в составах, которые заполняют швы.
  • Вода. Пресная, подходит обыкновенная водопроводная.

Технические характеристики

Характеристики цемента M100:

  • Класс прочности B7.5
  • Прочность на сжатие 100 кг/см
  • Водостойкость от W2 до W4
  • Морозоустойчивость – F50.

При производстве цемента в заводских условиях, качество продукции контролирует лаборатория. Основными показателями качества цемента выступают плотность, подвижность и расслаиваемость.

Сферы применения

Этот стройматериал крайне распространён во всех областях строительства. Его применяют для:

  • Кладки кирпичей
  • Кладки бетонных блоков
  • Стяжки пола
  • Выравнивания плоскостей
  • Штукатурки
  • Облицовочных работ
  • Монтажа плоских кровель

 



Возможно, вас заинтересует:

Полимерцементные полы ТЕХНОЛОГИЯ. Полимерцементный бетон полы технология

Инструкция применения полимерной добавки для бетона «Эластобетон-Б».

Полимерная добавка в бетон «Эластобетон-Б» применяется для изготовления полимерцементных бетонов и пескобетонов.

Внимание! Полимерцементные безыскровые полы выполняются на искронедающем песке и щебне (мрамор, доломит и т.п.).

Из полимерцементного бетона выполняются:

  1. Высокопрочные (М600-М800 и более) полимерцементные бетонные стяжки.
  2. Бетонные стяжки с повышенными требованиями к ударной прочности, вибрационным нагрузкам, прочности на изгиб.
  3. Высокопрочные мозаичные полы терраццо с полировкой или полимерной пропиткой.
  4. Изделия и конструкции из полимерцементного бетона (пескобетона).

Толщина полимерцементного пола должна составлять:
Для умеренных нагрузок — не менее 20мм. Для значительных нагрузок — не менее 30мм. Минимальная толщина — 15мм.

Финишная отделка поверхности выполняется по одной из трех технологий (на выбор):

  • Полимерцементный пол с пропиткой.
  • Мозаичный пол терраццо.
  • Заглаженная поверхность «Объемный топпинг».

Полимерная добавка в бетон ОПИСАНИЕ

  1. Добавка не содержит абразивных компонентов.
  2. Добавка не вызывает ложного схватывания бетона и ускорения сроков начала схватывания бетона.
  3. Добавка не токсична, не горюча, не имеет запаха.
  4. Не вызывает коррозии металлических поверхностей: арматуры, смесительного и другого оборудования.

Свойства полимерной добавки в бетон «Эластобетон-Б».

  1. Является пластификатором I группы.
  2. Вызывает самоуплотнение бетонной смеси.
  3. Является ускорителем набора прочности (ввод полимерцементных полов в эксплуатацию – 6-8сутки).
  4. Придает выраженные тиксотропные свойства – исключает расслоение бетона.
  5. Улучшает сцепление бетона с арматурой и фиброй.
  6. Значительно снижает усадочные напряжения в бетоне (уменьшение усадки на 60-70% относительно бездобавочного бетона).

Общие рекомендации.

  1. Допускается использовать Добавку только в БЕЗДОБАВОЧНЫХ бетонах.
  2. Совместимость с другими добавками (воздухововлекающими, замедлителями схватывания и т.п.), как и совместное их влияние на прочностные свойства бетона, необходимо проверять дополнительно.
  3. В качестве основы следует использовать только бездобавочные бетоны:
    • для «объемного топпинга» и «террацо» — бетоны класса не менее В25 и не более В35.
    • для стяжек с ускоренным набором прочности – бетоны класса В20 и более.
  4. Оптимальная осадка конуса бетона составляет 16-24см (подвижность П4-П5).
  5. Работы по устройству полимерцементных полов можно проводить при температуре воздуха и основания от +5°С до +25°С.

Применение.
Добавка вводится с водой затворения в смесительное оборудование в количестве 20% от массы цемента.
Для стяжек толщиной более 50мм количество Добавки дополнительно согласуется с ООО «ТэоХим».

Внимание! Для обеспечения стабильных свойств бетонной смеси и прочностных свойств полимерцементного бетона необходимо использовать цемент, песок и щебень одной партии. В противном случае – скорректировать состав бетонной смеси, включая дозировку воды.

Подбор количества воды затворения

Рекомендуем предварительно подобрать количество воды затворения для требуемой подвижности полимерцементного бетона.

Внимание! Тщательно перемешайте полимерную добавку в таре до однородного состояния и только потом отлейте нужное количество для изготовления пробника.

Порядок подбора воды затворения.

  1. Размер пробного замеса выберите самостоятельно. Ниже приведен пример пробного замеса из расчета 1кг цемента.
  2. Используйте компоненты (цемент, песок, щебень) из тех же партий, которые будут применяться для дальнейшего изготовления полимерцементного бетона и в тех же пропорциях.
  3. Приготовьте из компонентов сухую бетонную смесь из расчета 1кг цемента.
  4. Смешайте 160г воды и 200г Добавки.
  5. Введите воду с добавкой в сухую бетонную смесь и тщательно перемешайте до срабатывания Добавки. Визуально или с помощью «осадки конуса» определите подвижность бетонной смеси.
  6. Если подвижность недостаточна, малыми порциями (по 10-20г) добавляйте воду до получения требуемой подвижности смеси.
  7. Зафиксируйте это количество воды и используйте в дальнейшем при приготовлении полимерцементного бетона.

Обращаем внимание! Влажность щебня и особенно влажность песка значительно влияют на количество воды затворения.
Если в процессе производства работ щебень и/или песок намокли, скорректируйте количество воды затворения.

Технология приготовления полимерцементного бетона

1. Подбор рецептуры бетона.
Так как полимерцементные стяжки выполняются средней толщиной 20-40мм, максимальный размер щебня должен составлять 10мм. Соответственно, подойдут фракции: 2-10мм, или 3-10мм, или 5-10мм. Щебень таких фракций может называться по-разному: гравий или гравийный щебень; мраморная / гранитная / кварцевая крошка или щебень; дробленый кварц / гранит / мрамор и т.п.

Если у Вас есть свои рецептуры – используйте их.
Если нет, Вы можете воспользоваться специальной расчетной таблицей: Подбор рецептур бетона

Подбор рецептур для мозаичного бетона имеет свои особенности. Нужна консультация? – Звоните: (499) 703-40-37.

2. Оборудование.
Самое простое и удобное – бетономешалки гравитационного типа («груши»).
Можно применять другие смесители для бетона.

3. Приготовление полимерцементной бетонной смеси.
Включить бетономешалку и загружать компоненты в следующем порядке:

  1. Залить воду и Добавку (и, если применяется, добавить пигмент).
  2. Засыпать щебень.
  3. Засыпать цемент, мешать до полного диспергирования цемента (отсутствия комков).
  4. Засыпать песок, перемешать до однородного состояния и срабатывания Добавки (разжижения смеси)..

Полное время приготовления одного замеса примерно 8-10мин.
После приготовления смесь сразу распределить по поверхности и выполнить виброуплотнение.

Использовать (уложить) полимерцементный бетон необходимо в течение 30мин. после приготовления.

Технология устройства полимерцементного пола

Основные этапы устройства полимерцементного пола аналогичны бетонной стяжке: Бетонная стяжка ТЕХНОЛОГИЯ

Отличия, особенности.

1. Направляющие.
Так как толщина полимерцементной стяжки меньше, чем бетонной, рекомендуем использовать для направляющих в зависимости от средней толщины стяжки профтрубу 15х30мм или 20х40мм. Крепить её горизонтально, что позволит обеспечить минимальную толщину 15мм и 20мм соответственно.

2. Виброуплотнение.
Для виброуплотнения бетонов подвижности П4-П5 рекомендуется использовать легкое оборудование – виброрейки с высоким алюминиевым профилем и двигателем с частотой вращения эксцентрика около 3000об/мин. Скорость движения виброрейки около 1м/мин.

3. Затирка — роторная машина с диском.
Перед затиркой удалить цементное молочко с поверхности уплотненного бетона. Добавка НЕ уменьшает сроки начала схватывания бетона, поэтому готовность к затирке бетона с Добавкой наступает примерно в такие же сроки, как и бездобавочного бетона.

4. Уход за свежеуложенным бетоном.
Сразу после окончания затирки поверхность укрыть внахлест п/э пленкой толщиной 40-60мкм, выдерживать 3-5 суток.
Увлажнять поверхность НЕ требуется. Исключение составляют:

  • стяжки толщиной более 50мм;
  • стяжки толщиной менее 50мм, но температура воздуха более 23°С.

В этих случаях поверхность необходимо увлажнять 1-2 раза в сутки, после чего опять укрывать пленкой.

5. Заглаживание — роторная машина с лопастям (выполняется только для «Объемного топпинга»).
Добавка уменьшает сроки окончания схватывания бетона – поэтому заглаживание следует проводить значительно раньше, чем бездобавочного бетона (через 2-4 часа после затирки).

6. Устройство компенсационных швов.
Внимание! Резать швы необходимо ДО шлифования бетона (вибрация при шлифовке может привести к растрескиванию стяжки)! Нарезка швов выполняется на 2-3сутки нормального твердения бетона.
Максимальное расстояние между швами — не более 150 минимальных толщин бетона.
Рекомендуемое максимальной расстояние между швами в зависимости от минимальной толщины:
15мм – 2м; 20мм – 3м; 25мм – 3,5м; 30мм – 4м.

7. Шлифование поверхности (мозаично-шлифовальная машина).
Выполняется по достижении прочности М200-М300. Примерное время выдержки после укладки до шлифования при температуре: до 15°С – 24-48ч., 15-20°С – 18-36ч., более 20°С – 16-24ч.
Внимание! Позднее отшлифовать бетон будет практически невозможно. Оборудование: мозаично-шлифовальными машинами типа СО-199, СО-307, Сплитстоун и др. с алмазными сегментами. Сразу после выполнения на участке шлифования, необходимо убрать образовавшийся шлам, участок увлажнить и накрыть полиэтиленовой пленкой для дальнейшего созревания бетона.

Технология финишной отделки полимерцементного пола

На выбор можно выполнить 3 варианта.

Все сроки выдержки приведены для нормальных условий твердения бетона.

1. Полимерцементные полы с полиуретановой пропиткой (или другими полимерными покрытиями).
Выполнить операции:
1.1. Затирка диском — через 2-8ч после укладки бетона (заглаживать лопастями не рекомендуется).
1.2. Перед шлифованием нарезать усадочные швы!
Шлифование выполнять по достижении бетоном прочности М200-М250 (через 1-2 суток после укладки).
Шлифование выполняется на глубину 1-2мм для удаления цементного молочка и открытия пор бетона.
1.3. Нанесение пропитки или покрытия
— до нанесения пропитки Элакор-ПУ Грунт-2К/40 – не менее 6 суток;
— до нанесения полимерных покрытий и полимерных наливных полов – не менее 14 суток.

2. Полимерцементный мозаичный пол Терраццо.
Мозаичный пол может выполняться с пропиткой или с полировкой (технология полированный бетон).
Выполнить операции:
2.1. Затирка диском — через 2-8ч после укладки бетона (заглаживать лопастями не рекомендуется).
2.2. Перед шлифованием нарезать усадочные швы!
Шлифование-обдирку выполнять по достижении бетоном прочности М300-М350 (через 3-4 суток после укладки).
Шлифование-обдирка выполняется на глубину 3-5мм (для щебня фракции 3-10мм) до получения срезов камня (щебня).
2.3.1. Если выполняется мозаичный пол с пропиткой, выполнить чистовое шлифование и нанесение пропитки (п.1.3).
2.3.2. Если выполняется полированный мозаичный пол, выполнить последующую шлифовку и полировку.

3. Заглаженная поверхность («Объемный топпинг»).
Выполнить операции:
1.1. Затирка диском — через 2-8ч после укладки бетона.
1.2. Заглаживание лопастями – через 30-60мин после затирки диском.
1.3. Нанесение Силера Элакор-ПУ – через 1-2часа после заглаживания лопастями.

Уход за полимерцементными полами

  1. Уход за полимерцементными полами и мозаичными полами с полиуретановой пропиткой «Элакор-ПУ» допускает воздействие любых моющих и дезинфицирующих средств.
  2. Уход за «Объемным топпингом» аналогичен уходу за полами с топпингом: машинная уборка со слабощелочными моющими средствами типа «Пентамаш-У1» и «Пентамаш-У3» или их аналогами.

20май15

Цементно-песчаный раствор: плотность, вес, пропорции

Цементно-песчаный раствор – это ремонтно-строительная смесь, в состав которой входят песок, цемент и вода, взятые в определенных пропорциях, зависящих от сферы применения и требований к материалу. Раствор может использоваться для заливки стяжки пола, выполнения штукатурных или кладочных работ. Также актуален бетон для реализации строительных работ общего назначения.

Точное соотношение ингредиентов определяет показатели прочности, плотности, стойкости к разным воздействиям и подбирается всегда индивидуально. Состав может быть как простым (песок и цемент, затворенные водой), так и многокомпонентным (с добавлением разнообразных пластификаторов, присадок, меняющих те или иные характеристики смеси).

В чистом виде цемент не применяют, ведь после затворения и затвердения он становится чрезвычайно хрупким. Как правило, для кирпичной кладки готовят песчано-цементный или известковый состав, для оштукатуривания стен берут раствор с большим объемом цемента и мелкофракционным песком, стяжку пола выполняют из прочного материала соответствующей марки.

Особенности

Качественные смеси на основе песка и цемента будут актуальны всегда. Они отличаются повышенными характеристиками прочности и надежности, возможностью получать раствор с нужными свойствами при условии правильного подбора пропорции и качественных компонентов.

Основные компоненты смеси – песок и цемент, смешанные в установленных по ГОСТу объемах и дополненные теми или иными добавками. Использовать состав цементно-песчаного раствора можно для выполнения внутренних/наружных работ. Прежде, чем приготовить смесь, необходимо изучить ее особенности.

Главные преимущества цементно-песчаного раствора:

  • Возможность выбрать строительный материал с характеристиками, точно соответствующими требованиям, среди разнообразия смесей на рынке.
  • Стойкость к резким температурным перепадам, жаре и морозу.
  • Легкость и простота в приготовлении и работе – раствор достаточно залить водой (взяв указанный в инструкции объем) и тщательно перемешать.
  • Прекрасные показатели прочности и надежности, длительный срок эксплуатации.
  • Стойкость ко влаге.
  • Повышенная сцепляемость с любыми другими материалами – ЦПС можно использовать при отделке блоков разного типа, камня, кирпича, бетона и т.д.

Из недостатков цементно-песчаных растворов, приготовленных на базе сухих смесей заводского производства, стоит выделить такие: сравнительно высокая стоимость, необходимость быстро использовать после затворения водой, важность правильного замеса по инструкции с точным подбором компонентов, сложность работы с вязкими и достаточно тяжелыми составами.

Также стоит помнить, что отмечена достаточно плохая адгезия с основаниями деревянными и покрытыми лако-красочными материалами. Не слишком хорошо ЦПС взаимодействует с гипсом – очень тяжелый и плотный слой бетона может оторвать или деформировать основание.

Как видно, все эти недостатки сопряжены с необходимостью выполнять все работы по правилам и инструкциям, в остальном же явных минусов у цементно-песчаных смесей нет.

Технические характеристики

Свойства, параметры и характеристики, которыми должен обладать цементный раствор, определены в ГОСТе. Их следует изучать до того, как проводить расчеты и выполнять те или иные виды работ.

Плотность

Данный параметр во многом влияет на прочность и теплопроводность застывшего цементно-песчаного слоя. Если не добавлять никаких специальных присадок и пластификаторов, то раствор получается достаточно плотным и тяжелым. Так, в твердом состоянии плотность составляет от 1600 до 1800 кг/м3.

Ввиду такой плотности и хорошей прочности ЦПС можно использовать как для выполнения внутренней/внешней отделки, так и для заливки стяжки пола.

Теплопроводные свойства

Высокая плотность обуславливает достаточно большой показатель теплопроводности. В помещении, где выполнена внутренняя или внешняя отделка с использованием цементно-песчаной смеси, хорошо хранится тепло. Ни гипс, ни другие, более легкие и пористые, материалы такого эффекта не дают.

Коэффициент теплопроводности ЦПС составляет 0.3 Вт. А вот безусадочная штукатурка с подобной основой демонстрирует уровень теплопроводности в пределах 0.9 Вт.

Паропроницаемость

При выполнении отделки очень важно учитывать данный параметр. Если слои материалов не будут пропускать воздух, в помещении может скапливаться конденсат, становясь прекрасной средой для размножения грибков, плесени, других микроорганизмов. Цементный раствор дает паропроницаемость на уровне 0.09 мг/мчПа, что достаточно хорошо.

Время схватывания

Скорость схватывания смесей на основе цемента и песка составляет от часа до полутора. Но тут многое зависит от объема воды в растворе и введения в состав специальных добавок, которые могут менять время в сторону уменьшения/увеличения. Мастера советуют готовить смесь небольшими порциями, чтобы успевать ее использовать, так как после начала процесса гидратации материал становится непригодным для заливки, кладки, штукатурки, теряя прочность.

Расчет необходимого количества

Перед тем, как начинать приготовление цементно-песчаного раствора, необходимо выбрать правильное соотношение материалов, определить расход. Но до этого определяют нужный объем цементной смеси, чтобы рассчитать материалы. В описании обычно указывается расход готовой ЦПС из расчета расхода на квадратный метр при условии слоя толщиной в сантиметр. Для получения затрат материала на кубический метр нужно данное значение просто помножить на 100.

Расход смеси:

  • Составы высокой марки – около 2200 килограммов на кубический метр.
  • Легкие штукатурки с добавлением извести – от 1200 до 1600 кг/м3.

Чтобы определить расход смеси для стяжки либо состава для штукатурки, то тут все просто: считают общую площадь стены или пола, потом нужно умножить на толщину слоя (в сантиметрах) и высчитать нужный объем раствора. А вот что касается расхода материала на кладку, то тут многое зависит от опыта мастера. По технологии расход ЦПС составляет около 25% объема стены, но на показатель влияют количество брызг и толщина швов.

Полимерцементные растворы

Категория: Выбор стройматериалов

Полимерцементные растворы

У обычных цементных растворов, как и у растворов на других минеральных вяжущих, есть ряд существенных недостатков: низкая прочность при растяжении и изгибе; малая деформативность и низкая ударная стойкость; недостаточная адгезия к другим строительным материалам; невысокая стойкость к истиранию, причем при истирании растворов образуется много пыли.

Чтобы уменьшить или ликвидировать эти недостатки, в растворы на минеральных вяжущих вводят полимерные добавки в количестве 2…30% от массы цемента. Такие растворы называют полимерцементными (если их получают на основе других минеральных вяжущих, например гипсовых, то соответственно они называются полимергипсовые и т. д.).

Полимерные добавки вводят также и в обычные растворы, но в очень малых количествах (менее 1% от массы цемента) с целью пластификации или гидрофобизации раствора. В отличие от таких растворов в полимерцементных растворах полимер влияет на физико-химические процессы твердения минерального вяжущего и существенно изменяет структуру затвердевшего раствора, входя в него в виде самостоятельной фазы.

Полимер может быть введен в растворную смесь в виде водного раствора; в таком случае количество полимера обычно не превышает 3. . .5% от массы цемента. Это объясняется тем, что органические вещества, в том числе и полимеры, растворенные в воде затворения, замедляют гидратацию минеральных вяжущих тем больше, чем больше концентрация органического вещества.

Значительно чаще используют водные дисперсии нерастворимых в воде полимеров, например поливинилацетатную дисперсию (ПВАД) и латексы синтетических каучуков (СК). В виде дисперсий можно ввести 10…20% полимера (от массы цемента). При таких значительных количествах полимера полимерцементные растворы существенно отличаются от растворов на чистых минеральных вяжущих, но при этом нерастворимый в воде полимер не столь сильно замедляет гидратацию минерального вяжущего, как водорастворимый.

При введении полимерных дисперсий в растворную смесь может произойти коагуляция (створаживание) дисперсии, при этом необратимо теряются свойства полимерцементного раствора. Для предотвращения этого в большинстве случаев необходимо применять стабилизаторы — поверхностно-активные вещества, например ОП-7, ОП-Ю, или некоторые электролиты, например жидкое стекло. Хорошо совмещается с минеральным вяжущим без введения дополнительного стабилизатора лишь пластифицированная дисперсия ПВА. В остальных случаях дисперсии необходимо проверять на совместимость с тестом вяжущего. При этом необходимо учитывать, что избыток водорастворимых стабилизаторов отрицательно влияет на гидратацию минеральных вяжущих.

Полимерцементные смеси из-за присутствия поверхностно-активных веществ, которые, как правило, являются хорошими пенообразователями, характеризуются способностью вовлекать воздух в растворную смесь. При этом воздух находится в растворной смеси в виде мельчайших пузырьков и его объем может достигать 30% от объема раствора.

Полимерные добавки способствуют более равномерному распределению пор в объеме раствора и резкому уменьшению их размеров. Если в обычном цементном растворе встречаются поры размером более 1 мм и наибольшее количество пор имеет размеры 0,2…0,5 мм, то в полимерцементном растворе размер пор не превышает 0,5 мм, а размер большинства (90…95%) пор меньше 0,2 мм.

Растворные смеси с вовлеченным воздухом отличаются высокой пластичностью и хорошей удобоукладываемостью при меньшем содержании воды, чем в обычных растворах. Кроме того, многие полимерные добавки обладают пластифицирующим действием. Оба этих фактора (воздухововле- чение и пластификация) необходимо учитывать при дозировке воды затворения в полимерцементных растворах. Мелкая замкнутая пористость полимерцементных растворов повышает их водонепроницаемость и морозостойкость.

Повышенная адгезия полимерцементных растворов объясняется тем, что при нанесении раствора на основание полимер концентрируется на границе раздела и служит как бы клеевой прослойкой между основанием и раствором. Адгезия зависит от вида полимера и повышается с увеличением ei’o содержания. Повышенные адгезионные свойства полимерцементных связующих проявляются только при твердении в воздушно-сухих условиях. При твердении в воде адгезия не увеличивается даже при высоком содержании полимера из-за растворения в воде стабилизаторов, входивших в состав дисперсии. Кроме того, некоторые полимеры, например поливинилацетат, набухая в воде, изменяют свои свойства.

Высокие адгезионные свойства полимеров сказываются не только на сцеплении с другими материалами, но и изменяют механические свойства самого раствора. Прослойки полимера, связывая минеральные составляющие раствора, повышают его прочность при растяжении и изгибе. Модуль упругости полимера в 10 раз ниже, чем у цементного раствора, поэтому полимерцементный раствор более деформати- вен, чем обыкновенный. Так, одни и те же деформации у полимерцементного раствора с добавкой 10…15% от массы цемента бутадиенстирольного латекса возникают при напряжениях в 2…3 раза более низких, чем у обычного цементного раствора.

Отсюда следует, что при равном значении деформаций усадки скалывающие напряжения в зоне контакта полимерцементного раствора с другим материалом (отделываемая поверхность, облицовка) будут в два-три раза меньше, чем у обычного цементного раствора. Второе важное следствие уменьшения модуля упругости и повышенной деформатив- ной способности полимерцементных растворов — повышение их прочности при ударных нагрузках.

Введение в раствор полимера в количествах более 7…10% от массы цемента вызывает заметное увеличение усадки при твердении. Однако при этом одновременно возрастает и деформативность раствора, поэтому по трещиностойкости полимерцементные растворы не уступают обычным, а иногда и превосходят их.

Присутствие полимера в цементном растворе изменяют его влагоотдачу: такие растворы медленнее высыхают, что благоприятно сказывается на твердении цемента.

Перечисленные выше свойства полимерцементных растворов обеспечивают повышенную прочность крепления облицовочных материалов полимерцементными растворами. Если для цементно-песчаных растворов прочность сцепления с керамическими плитками достигает максимума в 7…9-суточном возрасте, после чего уменьшается к 28-суточному возрасту в 5…6 раз, то для полимерцементных растворов характерно достижение максимума на 9…10-е сутки и отсутствие ее снижения в дальнейшем. Прочность крепления плитки полимерцементным раствором в 28-суточном возрасте почти в 20 раз больше прочности крепления цементно- песчаным раствором. Это свойство полимерцементных растворов обусловило их широкое применение в качестве прослойки при облицовке поверхностей.

Для крепления внутренней облицовки рекомендуется следующий состав поливинилацетатцементного раствора (мае. ч.): портландцемент марок 400, 500 — 1; непластифицирован- ная дисперсия ПВА — 0,2…0,3; кварцевый песок — 3; хлористый кальций — 0,01. Воду добавляют в количестве, необходимом для получения растворной смеси требуемой консистенции, т. е. подвижностью 5…6 см. При подборе количества воды затворения следует помнить, что добавка ПВА повышает подвижность смеси и поэтому В/Ц берется несколько меньше, чем для обычных цементных растворов.

Для крепления плиток в помещениях с повышенной влажностью и для наружной облицовки рекомендуется раствор с бутадиенстирольным латексом (мае. ч.): портландцемент марок 400, 500—1; латекс СКС-65ГП — 0,2. . .0,3; кварцевый песок — 3; стабилизатор — 0,01…0,02.

Для предотвращения коагуляции при смешивании с цементом и заполнителями латексы стабилизируют. Коагуляция латекса вызывает потерю подвижности растворной смеси и делает ее непригодной к использованию. В качестве стабилизатора применяют поверхностно-активное вещество ОП-7 или ОП-Ю или смесь вещества ОП-7 (ОП-Ю) и казеи- ната аммония, взятых в соотношении 1:1.

Казеинат аммония получают, растворяя казеин в водном растворе аммиака. Специально для строительных целей выпускается стабилизированный по отношению к цементу бутадиенстирольный латекс СКС-65ГП Б (индекс Б указывает на то, что латекс стабилизирован по отношению к цементу).

Проверяют совместимость (отсутствие коагуляции) латекса в цементном тесте следующим образом. Готовят латекс- цементное тесто с В/Ц=0,4 при соотношении латекс : цемент Л/Ц=0,1 (по сухому остатку). Например, 20 г латекса и 30 г воды перемешивают со 100 г цемента. Если в течение 2 ч в смеси не наблюдается коагуляции латекса, то латекс стабилизирован по отношению к цементу. В противном случае необходимы лабораторные испытания латекса, где определяют вид и количество стабилизирующей добавки.

Полимерцементные растворы для устройства покрытий полов характеризуются повышенным сопротивлением истиранию и не образуют пыли при износе. Обычно для таких растворов применяют дисперсию ПВА или бутадиенстиролькые латексы. Добавка латекса в количестве 15…20% от массы цемента снижает истираемость раствора в 4…5 раз, добавка дисперсии ПВА — примерно в 3 раза. Дальнейшее увеличение добавки полимера мало меняет истираемость и приводит к удорожанию покрытия. Оба полимера незначительно изменяют цвет раствора, что позволяет применять их не только в цветных цементно-песчаных растворах, но и в террацевых, строго соблюдая дозирование всех составляющих.

Не следует применять добавки ПВАД и СКС-65ГП в растворах для полов, подвергающихся действию масла и нефтяных продуктов, а также при влажных условиях эксплуатации (кратковременное действие воды не влияет на свойства полимерных покрытий полов).

Благодаря высоким эксплуатационным качествам полимерцементные растворы применяют и в штукатурных работах. Штукатурки из латексно-цементных составов дают непылящую поверхность покрытия, обладают высокой коррозионной стойкостью. Полимерцементные растворы необходимо применять при разделке рустов между панелями перекрытий и выравнивании дефектных мест бетонных стен и перекрытий. Для гипсобетонных поверхностей следует применять гипсополимерные составы.

Для лучшего сцепления поливинилацетатцементных растворов бетонные поверхности предварительно огрунтовы- вают 10…7%-ным раствором ПВАД.

Практика показала эффективность применения полимерцементных стяжек под монолитные полы. В качестве полимерной добавки в них используются водные дисперсии ла- тексов СКС-65ГП, ДВХБ-70 и ПВАД.

В отделочных работах широко используют гипсополимер- цементные растворы на основе гипсоцементнопуццоланового вяжущего и водных дисперсий полимеров (ПВАД или ла- тексов синтетических каучуков). Такие растворы применяют для наружного и внутреннего оштукатуривания, но наибольший эффект достигается при использовании в декоративных растворах и мастичных составах для отделки фасадов; используют их также при устройстве выравнивающего слоя под рулонные покрытия и для крепления керамических и стеклянных плиток.

В гипсополимерцементные растворы вводят: латекса СКС-65ГП — 10. . .15%, дисперсии ПВА — 15…20% от массы цемента. Добавка полимеров в указанных количествах повышает механическую прочность растворов более чем в два раза. Добавка ПВАД увеличивает морозостойкость раствора в 6. . .7 раз, а латекса СКС-65ГП — в 8…9 раз. Полимерные добавки, оказывая пластифицирующее действие, позволяют увеличить степень наполнения растворов при сохранении достаточно высоких физико-механических показателей.

Водовяжущее отношение растворов находится в пределах 0,4. . .0,55 и мастичных составов 0,8…0,9.

Для отделки фасадов рекомендован следующий состав раствора на гипсополимерцементном вяжущем веществе (мае. ч.): гипсовое вяжущее — 54…57; портландцемент белый — 35…38; высокоактивная минеральная добавка (белая сажа) — 2…4; стеарат кальция — 0…2; пигменты — 0…5; кварцевый песок — 300…500; водная дисперсия ПВАД или СКС-65ГП (в пересчете на сухое вещество) — 10…20; вода — до требуемой консистенции.

В заводских условиях приготовляют смесь сухих компонентов (составляющих ГПЦВ, пигментов, гидрофобной добавки) и отдельно раствор водной дисперсии полимера с включением необходимых добавок. На объекте составы приготовляют, тщательно перемешивая сухую смесь с водной дисперсией полимера. Для того чтобы задержать начало схватывания, в смесь при перемешивании вводят 2%-ный клеевой замедлитель или фосфат натрия. Такой состав при нормальной температуре годен к употреблению в течение 4. ..6ч.

Для оштукатуривания внутренних поверхностей, эксплуатируемых при влажности до 60%, применяют сухие гипсовые штукатурные смеси (СГШС). Их можно наносить на кирпичные, деревянные, каменные, бетонные и гипсобе- тонные поверхности. Штукатурка, выполненная из СГШС, высыхает под окраску в 2…3 раза быстрее, чем из растворов на цементе и извести.

Сухие гипсовые штукатурные смеси получают перемешиванием сухого гипсового вяжущего с комплексной полимерной добавкой. В состав добавки входят смесь полимеров метилцеллюлозы и карбоксилметилцеллюлозы, замедлителя схватывания гипсового вяжущего — три полифосфата натрия, поверхностно-активное вещество и природный кварцевый песок. Комплексную добавку вводят в гипсовое вяжущее в количестве 5% по массе. В качестве заполнителя используют перлитовый песок или вспученный вермикулит. Затворяют СГШС водой на объекте в машине для приготовления и нанесения гипсовых растворов.

Выбор стройматериалов — Полимерцементные растворы

Isomat Flowcret 3-30 — быстросхватывающийся нивелирующий полимерцементный раствор

ВходРегистрация

Поиск

  • Материалы
    • Герметизирующие материалы
    • Клеевые материалы / Промышленные клеи
    • Промышленные ленты и скотчи
    • Бетонные материалы
    • Гидроизоляционные материалы
    • Полимерные материалы
    • Общестроительные материалы
    • Лакокрасочные материалы
    • Крепёжные материалы
    • Отделочные материалы
    • Теплоизоляционные материалы
    • Огнезащитные материалы
    • Материалы для дорожного строительства
    • Инъекционные материалы
    • Очищающие материалы
  • Оборудование
    • Оборудование для бетонных работ
    • Дорожно-строительное оборудование
    • Оборудование для работы с арматурой
    • Осветительное оборудование
    • Тепловое оборудование
    • Энергетическое оборудование
    • Сварочное оборудование
    • Оборудование для резки и обработки бетона, камня, плитки
  • Инструменты
    • Ручной инструмент
    • Пневмоинструмент
    • Электроинструмент
    • Бензоинструмент
  • Расходники
    • Абразивные материалы
    • Алмазные диски
    • Барабаны для фрезеровальных машин
    • Гибочные приспособления
    • Затирочные диски
    • Затирочные лопасти
    • Ножи для резки арматуры
    • Пики для отбойных молотков
    • Профили для виброреек
    • Системы покраски
  • Запасные части
    • Запчасти для тепловых пушек
    • Запчасти на станки для арматуры
    • Запчасти для затирочных машин
    • Запасные части для катков
    • Запчасти для виброплит
    • Запчасти для шлифовалок
    • Запасные части для виброреек
    • Запчасти для пром пылесосов
    • Запчасти для дробеструек
    • Запчасти для аппликаторов
    • Запчасти для шоврезчиков
    • ДВС и запчасти к ним
  • О компании
  • Оплата
  • Доставка
  • Самовывоз
  • Сертификаты
  • Таблица цветов RAL
  • Контакты
  • О компании
  • Оплата
  • Доставка
  • Самовывоз
  • Сертификаты
  • Таблица цветов RAL
  • Контакты

[email protected]

  • Валюта
    • Российский рубль
    • Доллар США
    • Евро

СП 82-101-98 Приготовление и применение растворов строительных

СП 82-101-98

ПРИГОТОВЛЕНИЕ И ПРИМЕНЕНИЕ РАСТВОРОВ СТРОИТЕЛЬНЫХ

MANUFACTURING AND USAGE OF SOLUTIONS IN CONSTRUCTION INDUSTRY

Дата введения 1998-07-15

1 РАЗРАБОТАН АО «Тулаоргтехстрой» с участием специалистов ЦНИИСК им. В.А.Кучеренко, НИИЖБ, МИКХиС, ЦНИИЭУС, 26 ЦНИИ Минобороны России

2 ВНЕСЕН Управлением совершенствования ценообразования и сметного нормирования в строительстве Госстроя России

3 ПРИНЯТ И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ письмом Госстроя России от 17 июня 1998 г. N АБ-20-218/12

4 ВЗАМЕН СН 290-74

ВВЕДЕНИЕ

СП 82-101-98 разработан в соответствии с установленной Системой нормативных документов в строительстве (СНиП 10-01-94) в развитие ГОСТ 28013-98 «Растворы строительные. Общие технические условия» и взамен СН 290-74 «Инструкция по приготовлению и применению строительных растворов» с учетом накопленного опыта строительных и монтажных работ.

Настоящий СП регламентирует порядок приготовления и применения растворов строительных при возведении крупноблочных и крупнопанельных зданий и сооружений, зданий из каменных мелкоштучных изделий, растворов отделочных, специальных (инъекционных, жаростойких, кислотостойких) и перекачиваемых по трубопроводам.

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Свод правил разработан в развитие и дополнение ГОСТ 28013 и входит в Систему нормативных документов в строительстве (СНиП 10-01-94).

Положения настоящего документа обязательны для органов управления, предприятий, организаций и объединений независимо от организационно-правовых форм и ведомственной принадлежности.

Требования настоящего СП распространяются на приготовление растворов, применяемых при возведении конструкций зданий из каменных мелкоштучных изделий, монтаже крупноблочных и крупнопанельных зданий и сооружений, растворов штукатурных, для крепления облицовочных плиток, специальных (инъекционных, жаростойких, кислотостойких) и растворов, перекачиваемых по трубопроводам.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем своде правил использованы ссылки на следующие документы:

СНиП 10-01-94 «Система нормативных документов в строительстве. Основные положения».

СНиП 82-01-95 «Разработка и применение норм и нормативов расхода материальных ресурсов в строительстве. Основные положения».

СНиП 2.03.11-85 «Защита строительных конструкций от коррозии».

СНиП III-4-80* «Техника безопасности в строительстве».

ГОСТ 965-89 «Портландцементы белые. Технические условия».

ГОСТ 5802-86 «Растворы строительные. Методы испытаний».

ГОСТ 6613-86 «Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками. Технические условия».

ГОСТ 8735-88 «Песок для строительных работ. Методы испытаний».

ГОСТ 8736-93 «Песок для строительных работ. Технические условия».

ГОСТ 9179-77 «Известь строительная. Технические условия».

ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия».

ГОСТ 12730.1-78 «Бетоны. Метод определения плотности».

ГОСТ 22266-94 «Цементы сульфатостойкие. Технические условия».

ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия».

ГОСТ 24211-91 «Добавки для бетонов. Общие технические требования».

ГОСТ 25328-82 «Цемент для строительных растворов. Технические условия».

ГОСТ 28013-98 «Растворы строительные. Общие технические условия».

3 ОПРЕДЕЛЕНИЯ

В настоящем своде правил применяют следующие термины с соответствующими определениями.

Раствор строительный — рационально составленная, однородно перемешанная смесь вяжущего вещества (цемент, известь, гипс и др.), воды, песка и добавок, приобретающая с течением времени камневидное состояние.

Водопотребность — количество воды, необходимое для получения растворной смеси требуемой подвижности.

Растворы декоративные — растворы, применяемые при заводской отделке лицевых поверхностей строительных деталей и конструкций, а также для отделки фасадов зданий и интерьеров и отвечающие требованиям не только в отношении цвета и фактуры, но и обладающие высокой атмосферостойкостью.

Растворы жаростойкие — растворы, сохраняющие в заданных пределах свои общетехнические свойства при длительном воздействии высоких температур.

Растворы кислостойкие — растворы, обладающие наряду с необходимыми показателями общетехнических свойств способностью в течение длительного эксплуатационного периода выдерживать без разрушения агрессивное воздействие концентрированных растворов кислот.

Вязкость (внутреннее трение) — свойство растворов, характеризующее сопротивление действию внешних сил, вызывающих их течение.

Морозостойкость — способность растворов выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание в водонасыщенном состоянии без признаков разрушения.

4 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

4.1 При приготовлении и применении растворов для возведения объектов в районах с особыми природными условиями (сейсмические, вечномерзлые грунты и др.), а также с особыми эксплуатационными условиями (влажные и мокрые цехи и др.) кроме требований настоящего свода правил следует учитывать требования соответствующих строительных норм и правил и других нормативных документов.

4.2 Растворы, как правило, должны приготавливаться централизованно на растворных заводах (узлах).

Доставка растворов на объекты производится растворовозами или специально приспособленными автосамосвалами.

4.3 Составляющие растворов (вяжущие, заполнители, добавки, вода) должны удовлетворять требованиям соответствующих нормативных документов на эти материалы.

Вода для затворения растворов должна быть проверена лабораторными анализами на предмет выявления вредных примесей, препятствующих нормальному твердению вяжущего. Вода из системы питьевого водоснабжения может применяться без предварительной проверки.

Качество исходных материалов должно быть подтверждено паспортами предприятий-поставщиков или при необходимости результатами лабораторных испытаний завода — изготовителя раствора.

4.4 Растворы в период срока их годности должны обладать заданной проектной подвижностью и водоудерживающей способностью.

4.5 Растворы, расслоившиеся при перевозке, должны быть перемешаны до подачи на рабочее место. Применение схватившихся растворов, не обладающих заданной подвижностью, не допускается. Также не допускается добавлять воду и цемент в схватившиеся растворные смеси.

4.6 При производстве работ в жаркую и сухую погоду (при относительной влажности воздуха менее 50% и температуре выше 30 °С) должны обеспечиваться влажностные условия твердения растворов за счет введения в их состав специальных добавок (извести, глины и др.) и смачивания водой каменных стеновых материалов, а также поверхностей крупных блоков и панелей, соприкасающихся с раствором монтажных швов.

5 РАСТВОРЫ ДЛЯ КАМЕННЫХ КЛАДОК И МОНТАЖА КРУПНОБЛОЧНЫХ И КРУПНОПАНЕЛЬНЫХ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ И КОНСТРУКЦИЙ

5.1 Растворы для каменных кладок и монтажа крупноблочных и крупнопанельных бетонных и железобетонных изделий и конструкций подразделяются:

5.1.1 По плотности в сухом состоянии на:

тяжелые — плотностью 1500 кг/м и более;

легкие — плотностью менее 1500 кг/м.

5.1.2 По виду вяжущих на:

простые — цементные, известковые и др.;

сложные — цементно-известковые, цементно-глиняные и др.

5.1.3 По прочности на сжатие на марки:

4; 10; 25; 50; 75; 100; 150; 200; 300.

Марка раствора определяется испытанием на сжатие образцов в соответствии с ГОСТ 5802.

5.2 Средние значения прочности растворов на сжатие цементных и смешанных в различные сроки (до 90 суток) в % их прочности в возрасте 28 суток при температуре твердения 20±3 °С приведены в таблице 1.

Таблица 1

Возраст, сут

3

7

14

28

60

90

Прочность, %

33

55

80

100

120

130

5.3 Средние значения прочности растворов на портландцементах, твердеющих при различной температуре, различное время в % их прочности в возрасте 28 суток при температуре твердения 20±3 °С приведены в таблице 2.

Таблица 2

Возраст, сут

Прочность раствора, %, при температуре твердения, °С

1

5

10

20

30

40

50

1

1

4

6

13

23

32

43

2

3

8

12

23

38

54

76

3

5

11

18

33

49

66

85

7

15

25

37

55

72

87

100

14

31

45

60

80

92

100

21

42

58

74

92

100

28

52

68

83

100

При применении растворов, изготовленных на шлакопортландцементе, пуццолановом портландцементе и цементах для строительных растворов, следует учитывать замедление нарастания их прочности при температуре твердения ниже 15 °С. Величина относительной прочности этих растворов определяется умножением значений, приведенных в таблице 2, на коэффициенты: 0,3 — при температуре твердения 0 °С; 0,7 — при 5 °С; 0,9 — при 10 °С; 1 — при 15 °С и выше.

Для промежуточных значений температуры твердения и промежуточных значений возраста раствора прочность его определяют линейной интерполяцией.

5.4 Для повышения технико-экономических показателей качества растворов в их состав следует вводить минеральные (известь, глина) и химические добавки по ГОСТ 24211.

5.5 Состав раствора заданной марки с применением различных видов вяжущих рассчитывают в соответствии с приведенными ниже указаниями и корректируют по результатам испытаний подобранного состава на его соответствие всем нормируемым показателям качества по ГОСТ 28013.

5.6 Расход вяжущего на 1 м раствора определяется делением расхода вяжущего на 1 м песка на коэффициент выхода раствора, представляющий собою отношение объема раствора к объему песка при данном составе раствора.

5.7 Выбор вяжущих при приготовлении растворов для каменных кладок, изготовления крупных панелей и блоков, монтажа крупноблочных и крупнопанельных бетонных стен и других конструкций при твердении раствора при положительной температуре следует производить по таблице 3.

Таблица 3

Условия эксплуатации конструкций

Вид вяжущего

1 Для надземных конструкций при относительной влажности воздуха помещений до 60% и для фундаментов, возводимых в маловлажных

Горючесть и механические свойства полимерно-модифицированного цементного раствора при высокой температуре

Хотя полимер-модифицированный цементный раствор (PCM) широко используется в качестве отделочного и ремонтного материала, необходимо понимать его свойства горения и механические свойства при высоких температурах. В этом исследовании оценивались характеристики горения с различными экспериментальными параметрами, такими как тип полимера, содержание полимера в единице, соотношение полимер-цемент и толщина образца.В этом исследовании также оценивалась прочность на сжатие и модуль упругости ПКМ с акцентом на влияние типа полимера, содержания полимерных единиц и соотношения полимер-цемент. В результате негорючесть ПКМ была в следующем порядке: SBR

1. Введение

Ремонт и усиление необходимы для продления срока службы существующих зданий. Полимерно-модифицированный цементный раствор (ПКМ) широко используется для ремонтных работ, поскольку ПКМ обладает превосходными характеристиками как высокоэффективный материал, особенно для отделочных и ремонтных работ в бетонных зданиях [1–4].PCM также широко используются в гражданских инфраструктурах, мостах, растворах для изоляции внешних стен, самовыравнивающемся растворе и бетонных полях благодаря их превосходной прочности, защите окружающей среды, адгезии, гидроизоляции, устойчивости к химическому воздействию и удобоукладываемости [5–8] . Кроме того, ПКМ обладает выдающимися характеристиками по сравнению с обычным раствором в качестве ремонтных материалов для бетона в случае их нанесения на разрушенные железобетонные конструкции [9–12]. Однако выбрать подходящие материалы для заплаточного ремонта очень сложно из-за недостатка экспериментальных данных по огнестойкости и безопасности ПКМ [12, 13].В связи со все более широким использованием ПКМ в зданиях возникла озабоченность по поводу поведения этого материала в случае пожара, потому что ПКМ, как правило, горючий и подвержен ухудшению механических и связывающих свойств при повышенной температуре [12–14]. Поэтому необходимо уточнить его поведение при высокой температуре при воздействии огня; однако на этот счет данных недостаточно [14–16]. Чтобы соответствовать требованиям огнестойкости, необходимо понимать характеристики этих материалов при повышенных температурах на основе оценки механических свойств [14].Однако, когда требуется ремонт, очень сложно выбрать подходящие материалы для заплаточного ремонта из-за недостатка экспериментальных данных по огнестойкости и безопасности ПКМ [7–9].

Поскольку PCM содержит органический полимер, необходимо понимать его свойства горения и механические свойства при высоких температурах, например, при пожарах, для которых недостаточно доступных данных. Традиционные технологии и существующие исследования в основном сосредоточены на механических свойствах, таких как адгезия и прочность на сжатие, пропорции смеси ПКМ и долговечность для использования перед ремонтом и после ремонта с использованием ПКМ в бетонной конструкции.

В этом исследовании оценивались характеристики горения ПКМ с помощью конусного калориметра, испытания на негорючесть и воспламеняемость с различными экспериментальными параметрами, такими как тип полимера, содержание полимера в единице, соотношение полимер-цемент и толщина образца. Влияние типа полимера, содержания единичного полимера и водоцементного отношения (W / C) оценивалось по результатам вышеупомянутых испытаний. Кроме того, были проведены испытания скорости воспламенения и тепловыделения для ПКМ различной толщины.Кроме того, механические свойства ПКМ оцениваются посредством испытания на горячее прессование. Влияние типов полимера и содержания элементарного полимера оценивается путем анализа прочности на сжатие и модуля упругости.

2. Методика эксперимента

В этом исследовании оценивались характеристики горения ПКМ с помощью конусного калориметра, испытаний на негорючесть и воспламеняемость с различными экспериментальными параметрами, такими как тип полимера, содержание полимера в единицах, соотношение полимер-цемент и толщина образца. [15, 16].В этом исследовании также оценивалась прочность на сжатие и модуль упругости ПКМ, содержащих четыре типа полимеров (сополимер этилена и винилацетата (EVA), винилацетат-винилверсатат (VVA), бутадиенстирольный каучук (SBR) и сложный полиакриловый эфир (PAE)). с акцентом на влияние типа полимера, содержания полимера в единицах и соотношения полимер-цемент.

2.1. Горючие свойства ПКМ
2.1.1. Материалы и состав

Портландцемент и мелкозернистый заполнитель (модуль крупности 2.97, плотность 2,63 г / см 3 и водопоглощение 1,81%) были использованы для изготовления строительного раствора. В качестве модификаторов цемента использовали полимеры, указанные в JIS A 6203 (полимерные дисперсии и редиспергируемые полимерные порошки для модификаторов цемента), EVA, VVA, PAE и SBR. Тем временем к повторно диспергируемым полимерным порошкам добавляли 1% вспенивающего агента. К полимерной дисперсии добавляли 1% вспенивающего агента при различных соотношениях общих твердых веществ. Для испытаний было использовано шестьдесят композиций с фиксированным цементно-мелкозернистым заполнителем (массовое соотношение 1: 3) и различными типами полимеров, количествами полимеров и значениями W / C.В этом исследовании количество полимера выражается в весе на единицу объема. Например, 10 кг / м3 3 удельной массы полимера в композиции ПКМ соответствует соотношению полимер-цемент 2%. Плоские образцы (100 × 100 × 10 (мм)) использовали для испытаний скорости тепловыделения, а цилиндрические образцы (диаметром 44 × 50 (мм)) использовали для испытаний на негорючесть. Образец 100 × 100 × 400 (мм), используемый для испытания на воспламенение, был разрезан на три типа образцов для испытаний: 100 × 100 × 10 (мм), 100 × 100 × 30 (мм) и 100 × 100 × 50 (мм). ), после отверждения в воде (20 ° C) в течение четырех недель.Физические свойства использованных полимеров представлены в таблице 1. В таблице 2 показаны состав ПКМ и экспериментальные параметры. Все образцы выдерживали в течение четырех недель в воде при 20 ° C, а затем подвергали отверждению на воздухе при 20 ° C и относительной влажности 60% в течение девяти недель. Наконец, образцы сушили при 60 ° C и охлаждали до комнатной температуры в эксикаторе в течение трех дней перед испытанием. Два образца с водопоглощением 0,5–2,0% были подвергнуты испытаниям на тепловыделение и воспламенение. Три экземпляра с 2.0% –4,0% водопоглощения подвергались тесту на негорючесть.


Тип полимера Летучая часть (%) Диаметр частиц (%) Кислотное число
(мгКОН / мг)
Кажущаяся плотность
(г / мл)

EVA Менее 2,0 Менее 2,0 Менее 2,0 0,50 ± 0,10
VVA Менее 2.0 Менее 2,0 Менее 2,0 0,53 ± 0,10
PAE Менее 2,0 Менее 2,0 Менее 2,0 0,50 ± 0,10

Полимерная дисперсия Соотношение твердых веществ
(%)
pH
(20 ° C)
Вязкость
(мПа · с)
Плотность
(г / мл)

SBR 44 .6 8,0–9,0 500–1500 1,0

Отношение остаточных масс после прохождения через сито 300 мкм м.

145

900


Тип полимера Содержание полимера
(кг / м 3 )
Расход раствора (мм)
W / C
45%
W / C 50% W / C
60%
10 (мм) 30 (мм) 50 (мм)

Нет 0 113 150 159 159 195

EVA 10 118 166 215
20 128 180 158 158 213
30 140 183 225
40 138 190 215
50 153 160 182 182 193
75 169
100 148 168 172 172 198

VVA 10 185
20 185 900

213
30 190
40 185
50 195
100 180

SBR 10 183
20 155 180 180 900

180 228
30 195
40 197
50 223 223 223
75
100

PAE 900

10 190
20 177
30 191
40 193
50 190
75 203
100 208

Без добавления полимера; пустое поле означает отсутствие параметра; длинное тире означает, что измерение было невозможно.
2.1.2. Методы испытаний

Испытание скорости тепловыделения проводилось в соответствии с ISO 5660-1 (стандартный метод испытаний конического калориметра) [17]. Источником воспламенения служила электрическая искра, генерируемая конусным электричеством. Количество тепловыделения и скорость тепловыделения измеряли калориметрическим методом потребления кислорода [15–17]. Негорючий материал показывает общую теплотворную способность менее 8 МДж / м 2 в течение 20 минут после нагрева и максимальную скорость тепловыделения менее 200 кВт / м 2 в течение 10 с непрерывно.Кроме того, такой материал не имеет трещин или отверстий на поверхности, которые делают его опасным при использовании в качестве антипирена. Испытания на негорючесть проводились в соответствии с ISO 1182 (реакция на огнестойкость строительных изделий: испытание на негорючесть) [18]. Измеряли температуру нагревательной печи и изменение веса образца. В рамках процедуры испытания цилиндрический образец помещали в нагревательную печь при 750 ° C и измеряли повышение температуры внутри печи.

В качестве важного требования при испытании на негорючесть разница между температурой негорючего материала и максимальной температурой внутри печи должна составлять 20 ° C в течение 20 минут после начала нагрева, а средняя температура через 1 минуту после прекращения нагрева. должна быть менее 20 ° C, с потерей веса менее 30% образца.

Кроме того, поскольку раствор содержит воду и, следовательно, не является однородным материалом, для стабилизации температуры внутри печи потребуется более 20 минут.В этом исследовании время нагрева было установлено как 30 мин из предварительного эксперимента. Кроме того, некоторые образцы (удельное содержание полимера: более 50 кг / м 3 ), которые могли подвергнуться возгоранию или растрескиванию, были испытаны в соответствии с JIS A 9523 (теплоизоляционные материалы с неплотным заполнением) в предварительном эксперименте [19]. Температуры образца и внутренней части печи измерялись с помощью термоэлектрической пары К-типа, установленной как внутри, так и снаружи образца. На рис. 1 показана установка для испытаний на воспламеняемость и температуру.

2.2. Механические свойства ПКМ
2.2.1. Материалы и состав

Образец раствора для испытания механических свойств содержал те же материалы, что и в таблице 1. Экспериментальные параметры и состав ПКМ были скорректированы на основе типа полимера, соотношения полимер-цемент и испытания на горячее прессование, как показано в таблице. 3. Для испытаний использовались четыре пропорции с фиксированным водоцементным отношением, равным 50. В этом исследовании количество полимера представлено как вес на единицу объема, где 10 кг · м −3 удельного веса полимера в Состав ПКМ соответствует соотношению полимер-цемент 2%.


Тип полимера Соотношение полимер-цемент
(%)
Вода-
соотношение цемента (%)
Содержание воздуха
(%)
Расход
(мм)

Нет 0 50 4,9 171

EVA 5 50 6,2 207
10 7.6 217
20 8,7 222

VVA 5 50 7,7 193
10 7,6 201
20 7,7 205

PAE 5 50 6,8 194
10 8.2 203
20 9,2 224

Механизм и долговечность ремонтных систем в полимерно-модифицированных цементных растворах

В данной статье исследуется механизм и долговечность ремонтных систем, изготовленных из обычного ремонтного раствора на цементной основе и трех видов полимерно-модифицированных ремонтных растворов со старым бетоном, дисперсией SBR, дисперсией SAE и порошком SAE.Путем сравнения адгезионных свойств строительных растворов до и после эрозии было обнаружено, что полимеры могут эффективно улучшить долговечность ремонтной системы, а порошок SAE показал лучшее улучшение. Исследование микроморфологии ремонтного раствора и поверхности раздела ремонтного раствора со старым бетоном с помощью SEM показало, что полимерная пленка, образованная из порошка SAE, независимо от того, что находится в растворе или на границе раздела, была плотной и жесткой, пленка, образованная из дисперсии SAE, была рыхлой и слабой, в то время как пленка, образованная из дисперсии SBR, находилась между ними, что объясняло разницу в прочности связи на разрыв и долговечности ремонтных систем.

1. Введение

Бетон — самый распространенный и универсальный строительный материал в мире. С увеличением срока эксплуатации часто возникают повреждения конструкции, вызванные неправильным проектированием, управлением, плохой прочностью материала и т. Д. Это не только повлияло на нормальное использование строительства, но и привело к огромным экономическим потерям. Поэтому ремонт и усиление поврежденных конструкций — важные вопросы для строительной отрасли сегодня.

Цементный раствор, модифицированный полимером, широко используется в качестве ремонтного раствора из-за его высокой прочности, хорошей долговечности и хороших адгезионных свойств к старым бетонным конструкциям.Исследователи изучили механические свойства полимерно-модифицированного раствора, используемого для ремонта, и результаты показали, что полимер может значительно улучшить ремонтные характеристики раствора [1–3]. Кроме того, сообщалось, что полимер может улучшать долговечность ремонтного раствора, что было важным аспектом, который необходимо учитывать при строительстве [4–6].

Для строительного ремонта недостаточно только улучшения свойств ремонтного материала; нужно рассматривать всю систему, состоящую из ремонтных материалов и старого бетона.Морган [7] полагал, что производительность системы определяет качество ремонта, при котором наиболее важное влияние оказывает ремонтный раствор и старый бетон. К настоящему времени было сообщено о многих механизмах связывания системного интерфейса. Морган думал, что поверхность раздела ремонтного раствора и старого бетона можно рассматривать как поверхность раздела цемент-заполнитель, в которой старый бетон похож на большой заполнитель. Биджен и Салет [8] указали на то, что раствор и старый бетон связывались посредством силы Ван-дер-Ваальса, силы механического укуса и поверхностного натяжения.В то время как Эммонс и Вайсбурд [9] приняли модель трехзонной связи, которая включала зону нового материала, зону раздела и зону старого материала для изучения границы раздела, были и другие исследования механизмов взаимодействия [10, 11], но мало изученных. основан на механизме модификации полимера на границе раздела.

В данной статье в качестве ремонтных растворов использовались три вида полимерно-модифицированных растворов на основе цемента. Путем помещения связанного ремонтного раствора и старого бетона в эрозионную среду было изучено влияние полимера на долговечность ремонтной системы.Морфология ремонтного раствора и граница раздела между ремонтным раствором и старым бетоном была изучена с помощью SEM, а также проанализирован механизм модификации полимером.

2. Программа экспериментов
2.1. Сырье

Цемент, использованный в этом исследовании, представлял собой портландцемент P · II 52,5R, химический состав которого показан в таблице 1. В этом эксперименте использовались водопроводная вода и стандартный песок. Для модификации обычного ремонтного раствора использовались три вида полимеров: дисперсия SBR (стирол-бутадиеновый каучук) (SD 623), дисперсия SAE (стирол-акриловый эфир) (S 400 F) и порошок SAE (FX 7000).Параметры этих трех полимеров показаны в таблице 2.

.72


CaO SiO 2 Al 2 O 3 Fe 2 O 3 SO 3 MgO K 2 O Na 2 O f-CaO Потери при возгорании Нерастворимый остаток

620034
20,24 5,29 3,4 1,97 1,18 0,57 0,11 0,23 2,47 0,94

Содержание твердого вещества
(%)
Вязкость
(мПа · с)
Насыпная плотность
(г · см −3 )
Значение pH Мин. Образование пленки
темп.(° C)
Стеклование
темп. (° C)
Зольность
(% по массе)

Дисперсия SBR 51 35–100 7,8 ~ 10 15 ~ 21 −3
Дисперсия SAE 57 50–150 7,0 ~ 8,5 1 −6
Порошок SAE .5 8,0 0 15 9,5

2.2. Пропорции смеси

Пропорции смеси ремонтных растворов, использованных в исследовании, перечислены в таблице 3.


Цемент SBR дисперсия (твердая часть) SAE дисперсия (твердая часть) Порошок SAE Песок

R 100 0 0 0 300 0.44
A 100 10 0 0 300 0,35
B 100 0 10 0 300 0,50 900

C 100 0 0 10 300 0,39

2.3. Методы испытаний
2.3.1. Расход

Значения таблицы текучести свежих строительных смесей были измерены в соответствии с GB / T 2419-2005. Металлическое кольцо конической формы заполняли свежим строительным раствором на встряхивающем столе, и после того, как кольцо поднималось, растворную смесь подвергали 25 вибрациям стола в течение 25 секунд. Конечный диаметр раствора, нанесенного на стол, был так называемым значением таблицы текучести. Отношение воды к цементу () раствора было определено путем фиксации значения таблицы расхода на константе () мм, как указано в таблице 3.

2.3.2. Прочность связи при растяжении и методы обработки для испытаний на долговечность

Смешивание строительного раствора производили в соответствии с GB / T 17671-1999 (ISO679: 1989). Измерение прочности связи при растяжении основывалось на немецком стандарте DIN 18555-5. Замешанный раствор залили в кубическую модель размером 50 мм × 50 мм × 5 мм, которую поместили на старый бетон. Образцы не формуют после отверждения при 23 ° C / относительной влажности 50% в течение 24 часов, а затем отверждают в тех же условиях до расчетного возраста.

Сильная адгезия к старому бетону является наиболее важным свойством, требуемым для ремонтной системы, поэтому эрозионная стойкость ремонтной системы измерялась по снижению прочности сцепления при растяжении после эрозии. Методы обработки для испытаний на долговечность перечислены ниже: (1) Кислотно-эрозионная обработка . После отверждения в течение 14 дней при 23 ° C / относительной влажности 50% образцы вымачивали в эрозионном растворе на 28 дней. Раствор для эрозии: 5% HCl (по весу), 5% H 2 SO 4 (по весу) и насыщенный раствор NaOH.(2) Цикл замораживания-оттаивания . После отверждения в течение 28 дней при 23 ° C / относительной влажности 50% образцы замачивали в воде (15 ° C ~ 20 ° C) на 4 часа, а затем переносили в замороженную среду (-15 ° C ~ -20 ° C) на 6 часов. Эту процедуру замораживания-оттаивания повторяли в течение 25 циклов. (3) Цикл влажно-сухой обработки . После отверждения в течение 28 дней образцы обрабатывали в течение 15 циклов, следуя процедуре замачивания в воде () ° C в течение 2 часов, () ° C воздуха в течение 0,5 часа, () ° C сушки в течение 7 часов, а затем ( ) ° C воздух в течение 14.5 часов.

2.3.3. Наблюдение за микроструктурой

Микроструктуру наблюдали с помощью Quanta 200 FEG SEM. Чтобы четко наблюдать морфологию полимера, все образцы вымачивали в 5% растворе HCl на 5 минут и очищали спиртом, а затем после сушки при 40 ° C проводили измерения.

3. Результаты и обсуждение
3.1. Долговечность ремонтной системы
3.1.1. Прочность связи при растяжении

На рисунке 1 представлена ​​зависимость прочности связи при растяжении ремонтного раствора от возраста.Видно, что ремонтные растворы, модифицированные полимером, обладают лучшими характеристиками сцепления при растяжении, чем обычный цементный раствор. Порошковый ремонтный раствор SAE имел самую высокую прочность сцепления при растяжении, которая достигала 1,54 МПа, 2,60 МПа и 3,12 МПа после 3-, 7- и 28-дневного отверждения, соответственно, тогда как ремонтный раствор с модифицированной дисперсией SAE имел самый низкий предел прочности на разрыв. прочность сцепления среди трех видов ремонтных смесей, модифицированных полимером. Прочность сцепления на разрыв дисперсионных растворов SBR и порошковых модифицированных растворов SAE показала аналогичную тенденцию роста с возрастом; то есть сила быстро росла с 3 до 7 дней, а затем медленно между 7 и 28 днями.Прочность сцепления при растяжении ремонтного раствора с модифицированной дисперсией SAE и обычного ремонтного раствора имела аналогичную тенденцию к росту; то есть он все время медленно увеличивался.

3.1.2. Устойчивость к эрозии HCl

На рис. 2 представлена ​​прочность связи при растяжении ремонтных растворов до и после эрозии 5% раствором HCl. Он показал, что прочность связи на разрыв всех ремонтных растворов снизилась после эрозии. Прочность связи при растяжении снизилась на 25,4%, 13,0%, 14,7% и 8.0%, от 1,30 до 0,97 МПа, от 2,31 до 2,01 МПа, от 1,50 до 1,28 МПа и от 3,12 до 2,87 МПа для обычных ремонтных растворов, дисперсионных ремонтных растворов SBR, дисперсий SAE и порошковых модифицированных ремонтных растворов SAE соответственно. Снижение прочности связи на разрыв у модифицированных полимером ремонтных составов было намного меньше, чем у обычных ремонтных составов, и, таким образом, можно было сделать вывод, что полимер может улучшить сопротивление эрозии HCl ремонтной системы. Функция порошка SAE была наилучшей.

3.1.3. Стойкость к H 2 SO 4 Эрозия

На рис. 3 показана прочность связи на разрыв ремонтных растворов до и после эрозии 5% раствором H 2 SO 4 .После эрозии прочность связи на разрыв всех ремонтных растворов снизилась, но в разной степени. Прочность связи при растяжении обычного ремонтного раствора снизилась на 27,7%. Однако снижение прочности связи на разрыв для ремонтного раствора, модифицированного порошком SAE, составило всего 6,0%. Уменьшение прочности связи на разрыв ремонтного раствора с дисперсией SBR и дисперсией SAE для ремонта составило 16,4% и 14,0% соответственно. Можно сделать вывод, что полимеры могут улучшить сопротивление эрозии ремонтной системы H 2 SO 4 .Среди трех видов полимеров, порошок SAE показал лучшее улучшение, а улучшение, вызванное диспергированием SBR, было самым низким.

3.1.4. Устойчивость к эрозии NaOH

На рис. 4 показана прочность связи при растяжении ремонтных растворов до и после эрозии насыщенным раствором NaOH. После эрозии NaOH снижение прочности связи при растяжении было намного меньше, чем при кислотной эрозии, упомянутой выше. Прочность связи на разрыв обычного ремонтного раствора уменьшена на 7.7%. Снижение прочности связи на разрыв для ремонтных растворов из дисперсии SBR, дисперсии SAE и порошковой модификации SAE составило 4,7%, 8,0% и 3,2% соответственно. Было обнаружено, что порошок SAE и дисперсия SBR немного улучшили сопротивление эрозии NaOH ремонтной системы.

3.1.5. Устойчивость к циклу замораживания-оттаивания

На рис. 5 показана прочность соединения при растяжении ремонтных растворов до и после циклов свободного оттаивания. Выявлено, что после 25 циклов замораживания-оттаивания прочность сцепления всех ремонтных растворов снизилась.Прочность сцепления при растяжении обычного ремонтного раствора снизилась на 15,4%, в то время как у ремонтных растворов с дисперсией SBR, дисперсией SAE и порошком SAE уменьшилась на 12,1%, 13,0% и 11,0% соответственно. Таким образом, можно было видеть, что полимеры могут улучшить устойчивость системы ремонта к циклам замораживания-оттаивания, тогда как разница в действии между тремя типами полимеров была незначительной.

3.1.6. Устойчивость к циклу «мокрый-сухой»

На рисунке 6 показана прочность сцепления при растяжении ремонтных растворов до и после циклов «мокрый-сухой».После циклов «мокрый-сухой» прочность связи на разрыв всех ремонтных растворов снизилась. Прочность сцепления при растяжении обычного ремонтного раствора была снижена на 25,4%, тогда как у ремонтных растворов, модифицированных дисперсией SBR, дисперсией SAE и порошком SAE, уменьшилась на 13,0%, 21,0% и 12,8% соответственно. Видно, что полимеры могут улучшить стойкость ремонтной системы к циклу «мокрый-сухой»

Полимерно-модифицированный строительный раствор — Типы, свойства и применение

Полимерно-модифицированный раствор получают путем смешивания воды с полимерными добавками, портландцементом и песком.Добавление полимера улучшает характеристики строительного раствора и, следовательно, может быть выгодно и экономично использовано в нескольких областях применения.

Латексные полимеры, редиспергируемые сухие полимеры, водорастворимые полимеры — это различные типы полимеров, используемых для производства модифицированных полимером строительных смесей. Помимо улучшения обрабатываемости, полимеры улучшают адгезию, ударную вязкость, прочность на изгиб или растяжение, а также устойчивость к химическим веществам, а также устойчивость раствора к замерзанию и оттаиванию.

Полимерно-модифицированный раствор также требует меньше воды по сравнению с традиционным раствором, что приводит к более плотному раствору с меньшим количеством пор.

Как полимеры улучшают свойства строительного раствора

1. Прочность и долговечность

Снова и снова было продемонстрировано, что полимеры улучшают прочность на разрыв, прочность на изгиб, сопротивление удару и истиранию, водостойкость и химическую стойкость полимерно-модифицированного строительного раствора по сравнению с растворами без полимеров. Кроме того, полимеры ограничивают распространение микротрещин, что улучшает общую ударную вязкость раствора.

2.Технологичность

Полимеры делают строительный раствор более текучим, его легче обрабатывать и наносить. Он действует как водоудерживающий, что в конечном итоге приводит к получению более прочного раствора с меньшим количеством пустот. Определенные типы полимеров продлевают период гидратации, что увеличивает время работы. Это значительно выгодно в жарком климате.

3. Адгезия

Благодаря тому, что полимеры действуют как клей, они улучшают адгезию раствора к различным поверхностям, таким как бетон, кладка, кирпич, дерево, жесткий полистирол и пенополиуретан, стекло и металлы.Это свойство особенно важно при нанесении раствора для перекрытия тонких сечений, а также при чрезмерной вибрации и интенсивном движении.

4. Отверждение цемента

Отверждение раствора — один из основных факторов, определяющих его прочность. Требуется обеспечить достаточное количество воды для надлежащего отверждения, особенно на ранних стадиях процесса отверждения; примерно первые пять-семь дней.

Также было продемонстрировано, что полимеры улучшают отверждение строительного раствора, поскольку они снижают скорость испарения воды.Эта пониженная скорость испарения воды особенно важна в тонких приложениях, где площадь поверхности для испарения высока по сравнению с объемом раствора.

Наконец, поскольку модифицированный полимером строительный раствор требует меньше воды по сравнению с обычным строительным раствором, он не испытывает такой усадки при высыхании, как традиционный строительный раствор.

Рис.1: Раствор, модифицированный полимером

Типы полимеров

Существуют различные типы полимеров, которые используются для изготовления полимерно-модифицированного строительного раствора:

  1. Латексные полимеры
  2. Редиспергируемые сухие полимеры (например, этиленвинилацетат)
  3. Водорастворимые полимеры, такие как поливиниловый спирт

Области применения

1.Затирка стен и напольной плитки

Это наиболее широко применяемый раствор, модифицированный полимерами. Уменьшение проникновения воды и соли делает полимер-модифицированный раствор идеальным для кладки, подверженной атмосферным воздействиям и другим внешним условиям. Полимерно-модифицированный раствор тонкого отверждения предназначен для приклеивания плитки к основанию из бетона и цементных плит без предварительного замачивания плитки.

2. Исправление и ремонт

Полимерно-модифицированные растворы широко используются в ремонтных целях из-за их минимальной усадки и способности связываться с самыми плотными поверхностями.Применяется для ремонта трещин и расслоения бетонной конструкции и трещин.

Рис. 2: Ремонт трещин в железобетонных балках с использованием полимерно-модифицированного раствора

Рис.3: Раствор, модифицированный полимером, используемый для восстановления свай.

3. Гидроизоляция

Его применение при строительстве подвалов, резервуаров для хранения воды, септических резервуаров, палуб судов, настилов крыш и бетонных стен помогает обеспечить высокую устойчивость к воде и химическим веществам.

4. Полы и тротуары

Полимерно-модифицированный раствор может быть использован для коммерческих покрытий полов, складских помещений, фабрик, больниц, лестниц и гаражей.

Рис. 4: Использование модифицированного полимером раствора для укладки плитки

Что такое цементный раствор? (с иллюстрациями)

Цементный раствор — это строительный раствор, созданный путем смешивания песка и ряда заполнителей с определенным количеством воды. Раствор можно использовать для различных целей, например, для штукатурки кирпича или других видов кладки.Сегодняшние строительные смеси, иногда называемые песчаным цементом, часто включают в себя различные сорта пластмасс для создания различных типов полимерцементных растворов.

Строительную смесь можно разглаживать на внешней поверхности кирпичной стены.

Строительный раствор веками использовался как средство соединения кирпичей или бетонных блоков друг с другом.Цементный раствор продолжает использоваться во многих различных типах строительства. В профессиональных строительных проектах часто используется раствор в качестве связующего между кирпичами в стенах, заборах и проходах. Вокруг дома, этот продукт часто используется, чтобы сделать быстрый ремонт в патио плит и сброса ослабленные камни или кирпичи дорожки или подпорной стенки. Домовладельцы иногда устанавливают детское оборудование для отдыха, например качели, прочно в землю, сводя к минимуму вероятность смещения или опрокидывания оборудования во время использования.

Раствор изготавливается из песка и цемента.

Цементный раствор также является отличным средством для создания гладкой поверхности стен из кирпича и других видов кирпичной кладки.Раствор наносится шпателем, а затем разглаживается. Часто нанесение выполняется более чем в один слой, что позволяет постепенно получить покрытие, которое должным образом прилегает к поверхности стены. Раствор можно подкрашивать, чтобы добавить немного цвета к фасаду, или краску можно добавить в качестве финишного покрытия позднее.

Цементный порошок обычно состоит из извести и глины и является ключевым ингредиентом бетона.

Состав цементного раствора несколько различается в зависимости от технических характеристик производителя. Типичный раствор будет включать и песок, и цемент, с добавлением извести. Могут быть добавлены другие типы заполнителей в зависимости от желаемой текстуры строительного раствора. В последние годы включение синтетических материалов, таких как полимеры, помогло создать продукты из цементного раствора, которые обеспечивают дополнительную гибкость без отрицательного воздействия на связывающую способность цементного раствора.

Цементный раствор обычно используется для склеивания шлакоблоков и кирпича в строительстве.

Приобретение материалов для цементного раствора — простой процесс. Фермерские биржи, магазины газонов и садов, строители и магазины товаров для дома, вероятно, будут иметь либо отдельные компоненты, необходимые для изготовления строительного раствора, либо готовые смеси, доступные для продажи.Количество воды, добавляемой в состав, во многом зависит от соотношения и типа ингредиентов, используемых в продукте, а также преобладающих погодных условий и предполагаемой задачи. Большинство предварительно приготовленных продуктов содержат конкретные инструкции по добавлению жидкости в содержимое упаковки, основанные на соответствующих факторах.

Мастерок обычно используется для работы с цементным раствором.

Миномет | Цемент и агрегаты

перейти к содержанию
Перейти в меню навигации

Wickes

  • Строка заказа 0330123 4123

  • Список проектов

  • Обслуживание клиентов
  • Войдите или зарегистрируйтесь

Поиск

Корзина

Корзина

0

вернуться наверх

Просматривать


Назад

  • Магазин

    • Новое в

      • Ванные комнаты

      • Отопление

      • Кухни

      • Наружное освещение

      Просмотреть все Новое в

    • Кухни

      • Выставочный зал кухонь

        • Посмотреть все диапазоны

        • Кухня Галерея

        • Забронируйте БЕСПЛАТНУЮ встречу по дизайну

        • Брошюра о кухне

        • Продажа кухни

        • Офисная мебель

      • Готовые кухни

        • Посмотреть все диапазоны

        • Кухонные гарнитуры

        • Мэдисон Кухня

        • Орландо Кухня

        • Дакота Кухня

        • Кухня Огайо

      • Кухонный гарнитур

      • Метчики

        • Все смесители для кухни

        • Кухонные моноблочные смесители

        • Смесители для кухни

      • Аксессуары

        • Ручки и ручки для шкафа

        • Хранение на кухне

        • Отопление и электричество

        • Ящики для кухни

        • Освещение Кухни

        • Краска для кухни

        • Плитка для кухни

      • Раковины

        • Раковины из нержавеющей стали

        • Керамические мойки

        • Раковины из гранита и композитных материалов

        • Установки для утилизации отходов

      • Бытовая техника

        • Духовки

        • Варочные поверхности

        • Плиты

        • Вытяжки

        • Холодильники и морозильники

        • Посудомоечные машины

      • Обувь для скинали

      • Шкафы

        • Кухонные гарнитуры

        • Декоративные панели

        • Двери для бытовой техники

        • Цоколи и карнизы

        • Винные шкафы

      • Столешницы и Тумбы

        • Ламинат

Цементный раствор | Статья о цементном растворе от The Free Dictionary

По типу рынок подразделяется на полимерцементный раствор, полимерцементный раствор, пуццолановый раствор, обычный цементный раствор, известковый раствор и другие.Термостойкие покрытия полностью изолированы от воды и будут покрыты цементным раствором, что не представляет опасности для пешеходов. Электрохимическая характеристика арматуры в цементном растворе. Для электрохимического испытания стальные стержни (с покрытиями или без них) были заделаны в каждый загрязненный солью цементный раствор с толщиной слоя раствора 2,5 см (рис.1). Анализ профиля хлоридов повлек за собой определение концентрации ионов ([кл. sup.-]) на разной глубине объема цементного раствора PCC35- [H.sub.2] O, PCC35-0,5 M [Na.sub.2] S [O.sub.4] OPC- [H.sub.2] O, и PPC- [H.sub.2] O. Внешний Метод изоляции включает прикрепление изоляционных материалов с использованием цементного раствора к наружной стене из кирпичной кладки и железобетонных конструкций и выравнивание поверхности, таким образом интегрируя изоляционные материалы внутри самих конструкций [1-5]. Сейсмические характеристики, такие как несущая способность, пластичность , и рассеяние энергии, было получено с помощью испытаний на низкоциклическую нагрузку, проведенных на кирпичных стенах, скрепленных буровым раствором, армированным уплотнительными лентами, односторонним стальным цементным раствором и двухсторонним стальным цементным раствором, соответственно.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *